三、用水设备核心品类（二）

3.2 水处理与净化设备

本章节所涵盖的器具为水处理与净化专用设备，主要用于对原水进行净化处理，去除水中的杂质、污染物、盐分等，将原水转化为符合标准的供水，涵盖了物理处理、化学处理、膜分离、零排放处理等全流程的水处理设备，可适配不同的原水水质，满足不同的供水标准需求。

3.2.1 物理处理设备

本分类下的器具为物理法水处理专用设备，通过筛滤、沉降、过滤等物理方式，去除水中的悬浮物、大颗粒杂质等，是水处理的前置处理单元，可有效降低后续处理单元的负荷，为后续的深度处理提供合格的进水，适用于各类水处理的预处理环节。

3.2.1.1 筛滤设备

本分类下的器具为水的筛滤专用设备，通过格栅、滤网等方式，拦截水中的大颗粒杂质、悬浮物，去除水中的漂浮物、颗粒物，保护后续的处理设备，可根据过滤精度的不同，适配不同的处理需求，是水处理的第一道处理单元。

3.2.1.1.1 格栅（粗 / 中 / 细）

外观特征

1. 整体采用 304 不锈钢材质，由平行排列的栅条组成框架结构，根据栅隙不同分为粗、中、细三种规格。
2. 粗格栅栅隙通常为 50-100mm，中格栅为 10-40mm，细格栅为 1.5-10mm，栅条截面多为矩形或圆形，具备良好的抗腐蚀能力。

设备整体呈倾斜安装结构，倾角通常为 60-75 度，便于截留的杂物自动滑落或被耙齿提升。

功能作用

1. 作为污水处理的第一道防线，截留去除污水中较大的漂浮物与悬浮物，如树枝、塑料瓶、纤维、纸屑等。
2. 保护后续处理构筑物、水泵及管道，避免大尺寸杂质造成设备堵塞或磨损。

适用于城市污水处理厂、工业废水处理站的前端预处理环节，适配大流量连续运行场景。

工作原理

1. 污水从进水口流入，依次流经粗格栅、中格栅、细格栅，逐级拦截不同尺寸的杂质。
2. 截留的杂质被耙齿链打捞提升至格栅上部，通过清渣刷将杂物清除至排渣口，完成自动排渣。
3. 过滤后的清水从出水口流出，进入下一级处理单元。

安装要点

1. 安装时需保证格栅的倾角在 60-75 度之间，确保截留的杂物能够顺利被提升机构输送至排渣口。
2. 进水渠道需保证水流平稳，避免偏流导致局部栅条过载，影响过滤效率。
3. 驱动装置需安装在干燥通风的位置，做好防水密封，避免污水浸泡导致电机损坏。
4. 安装完成后需进行空载试运行，检查耙齿链的运行是否顺畅，有无卡阻现象。

效率标准

1. 悬浮物去除率：粗格栅可达 30%-50%，中格栅可达 50%-70%，细格栅可达 70%-90%。
2. 水头损失：正常运行时水头损失控制在 0.05-0.3m 之间，最大不超过 0.5m。
3. 设备使用寿命：不锈钢栅条使用寿命可达 10-15 年，驱动装置使用寿命可达 8-10 年。

运行功率：根据处理流量不同，单台设备运行功率为 0.75-7.5kW。

维护与提效小贴士

1. 每日检查栅条间隙，及时清理残留的杂物，避免栅隙堵塞导致过水能力下降。
2. 定期对耙齿链的轴承进行润滑，保证传动机构运行顺畅，降低运行噪音。
3. 当进水悬浮物浓度较高时，可适当降低格栅的运行速度，提升杂质截留效率。
4. 定期检查清渣刷的磨损情况，当刷毛磨损严重时及时更换，保证清渣效果。

3.2.1.1.2 转鼓式格栅

外观特征

1. 主体为圆柱形不锈钢转鼓结构，转鼓表面布满均匀的筛网缝隙，缝隙精度可达 0.5-3mm。
2. 设备配备驱动电机、传动链条及反冲洗装置，整体集成化设计，结构紧凑，占地面积小。

转鼓两端配备密封轴承，防止污水渗漏，同时保证转鼓旋转的顺畅性。

功能作用

1. 高效拦截污水中的细小纤维、毛发、硅粉、菌丝体等微小杂质，去除精度高于传统格栅。
2. 为 MBR 膜组件、反渗透设备提供洁净进水，大幅延长精密设备的清洗周期与使用寿命。

适用于高悬浮物浓度的污水处理场景，以及对出水精度要求较高的工业废水预处理。

工作原理

1. 污水从转鼓的一端流入，内部进水的设计使得水流均匀流经转鼓筛网，杂质被截留在筛网内部。
2. 转鼓缓慢旋转，将截留的杂质提升至顶部，反冲洗装置利用高压水将杂质冲洗至排渣槽。
3. 过滤后的清水透过筛网，从设备的出水口流出，进入下一级处理单元。

安装要点

1. 安装时需保证转鼓的水平度，偏差不超过 2mm/m，避免转鼓旋转时出现偏心磨损。
2. 进水管道需设置导流装置，保证水流均匀进入转鼓内部，避免局部流速过高导致筛网磨损。
3. 反冲洗水管路需安装压力调节阀，保证冲洗水压稳定在 0.2-0.4MPa 之间。
4. 设备基础需预留足够的检修空间，便于后期对转鼓筛网进行维护更换。

效率标准

1. 悬浮物去除率可达 98% 以上，对细小纤维的去除率可达 95% 以上。
2. 处理流量：单台设备处理流量可达 50-2000m³/h，适配不同规模的处理需求。
3. 水头损失：正常运行时水头损失控制在 0.1-0.2m 之间，最大不超过 0.3m。

筛网使用寿命：316L 不锈钢筛网使用寿命可达 5-8 年，可承受频繁的反冲洗。

维护与提效小贴士

1. 定期检查转鼓筛网的堵塞情况，当压差超过 0.05MPa 时，启动反冲洗装置进行清洗。
2. 每月对传动链条进行润滑，检查链条的张紧度，避免链条松动导致传动故障。
3. 当处理高粘度污水时，可适当提高反冲洗水压，提升杂质的冲洗效果。
4. 定期检查密封轴承的密封情况，防止污水渗漏导致轴承损坏，延长设备使用寿命。

3.2.1.1.3 阶梯式格栅

外观特征

1. 由多级阶梯状的栅片组成，上下层栅片交替运动，形成类似阶梯的运动结构。
2. 整体采用不锈钢材质，栅片间隙均匀，通常为 1-10mm，具备良好的抗腐蚀能力。

设备配备独立的驱动机构，带动栅片做往复运动，整体结构坚固，抗过载能力强。

功能作用

1. 渐进式拦截污水中的悬浮物，特别适用于高悬浮物浓度的污水，能够有效处理纤维类、毛发类杂质。
2. 避免传统格栅容易堵塞的问题，能够自动将截留的杂质逐步提升至排渣口，无需额外的清渣机构。

适用于城市污水处理厂、造纸废水、纺织废水等含有大量纤维杂质的处理场景。

工作原理

1. 污水从设备底部流入，流经各级阶梯栅片，杂质被栅片截留，随着栅片的交替运动，杂质被逐步向上输送。
2. 每一级栅片运动时，都会将杂质向上推送一级，最终将杂质输送至顶部的排渣口。
3. 过滤后的清水透过栅片间隙，从设备的出水口流出，完成固液分离。

安装要点

1. 安装时需保证设备的倾角在 45-60 度之间，确保杂质能够顺利被阶梯栅片向上输送。
2. 进水渠道需设置整流板，保证水流均匀分布，避免偏流导致局部栅片过载。
3. 驱动机构需安装在设备的上部，做好防水防护，避免污水浸泡导致电气故障。
4. 安装完成后需进行负载试运行，检查栅片的运动是否顺畅，有无卡阻现象。

效率标准

1. 悬浮物去除率可达 85%-95%，对纤维类杂质的去除率可达 90% 以上。
2. 处理流量：单台设备处理流量可达 100-3000m³/h，适配大流量的处理需求。
3. 水头损失：正常运行时水头损失控制在 0.1-0.3m 之间，最大不超过 0.4m。

设备使用寿命：不锈钢栅片使用寿命可达 10-12 年，驱动机构使用寿命可达 8-10 年。

维护与提效小贴士

1. 每日检查栅片的间隙，及时清理残留的杂物，避免栅片间隙堵塞导致过水能力下降。
2. 定期对驱动机构的轴承进行润滑，保证栅片的运动顺畅，降低运行噪音。
3. 当进水悬浮物浓度较高时，可适当降低栅片的运动速度，提升杂质的截留效率。
4. 定期检查栅片的磨损情况，当栅片磨损严重导致间隙变大时，及时进行更换。

3.2.1.1.4 微滤机

外观特征

1. 主体为不锈钢转鼓结构，转鼓表面覆盖 10-200 微米的微滤滤网，滤网精度远高于传统格栅。
2. 设备配备自动反冲洗系统，集成了驱动电机、排污装置，整体结构紧凑，占地面积小。

设备外壳采用密封设计，防止污水外溢，同时配备观察口，便于实时观察运行状态。

功能作用

1. 高效过滤去除水中粒径大于 15-20 微米的悬浮物、纤维、纸浆等杂质，悬浮物去除率可达 95% 以上。
2. 可用于工业废水的资源回收，如造纸废水的纤维回收，回收率可达 80% 以上。

适用于水产养殖废水处理、工业废水预处理、自来水厂的深度过滤等场景。

工作原理

1. 污水从转鼓的一端流入，水流流经微滤滤网，杂质被截留在滤网表面，清水透过滤网从出水口流出。
2. 随着转鼓的旋转，截留的杂质被带到滤网的上部，反冲洗装置利用高压水将杂质冲洗至排污槽。
3. 冲洗后的污水从排污口排出，滤网得到清洁，可继续进行过滤作业，整个过程连续自动运行。

安装要点

1. 安装时需保证转鼓的水平度，偏差不超过 1mm/m，避免转鼓旋转时出现偏心磨损。
2. 进水管道需设置流量调节阀，保证进入设备的水流稳定，避免流量波动导致过滤效果下降。
3. 反冲洗水管路需安装过滤器，防止冲洗水中的杂质堵塞反冲洗喷嘴。
4. 设备基础需预留足够的检修空间，便于后期对微滤滤网进行维护更换。

效率标准

1. 悬浮物去除率可达 95% 以上，对粒径大于 20 微米的杂质去除率可达 99%。
2. 处理流量：单台设备处理流量可达 50-1000m³/h，适配不同规模的处理需求。
3. 水头损失：正常运行时水头损失控制在 0.1-0.2m 之间，最大不超过 0.3m。

滤网使用寿命：316L 不锈钢滤网使用寿命可达 3-5 年，可承受频繁的反冲洗。

维护与提效小贴士

1. 定期检查滤网的压差，当压差超过 0.08MPa 时，启动反冲洗装置进行清洗，避免滤网堵塞。
2. 每月对传动轴承进行润滑，检查转鼓的运行状态，避免出现偏心运行导致的磨损。
3. 当处理高浓度废水时，可适当降低转鼓的旋转速度，提升杂质的截留效率。
4. 定期检查反冲洗喷嘴的堵塞情况，及时清理喷嘴，保证冲洗水压稳定。

3.2.1.1.5 滤网过滤器（篮式 / 袋式）

外观特征

1. 主体为立式不锈钢罐体，内部配备篮式或袋式滤网，篮式过滤器滤网为金属网篮，袋式为过滤滤袋。
2. 罐体顶部配备快开式密封盖，通过快开螺栓固定，便于快速打开更换滤网或滤袋。

罐体配备压力表，实时监测进出口压差，便于判断滤网的堵塞情况。

功能作用

1. 截留去除水中的细小悬浮物、颗粒杂质，篮式过滤器适用于大颗粒杂质的过滤，袋式适用于更精细的过滤。
2. 保护后续的精密设备，如泵、阀门、仪表等，避免杂质造成设备的磨损或堵塞。

适用于工业循环水、化工废水、食品饮料加工废水等中小流量的精细过滤场景。

工作原理

1. 污水从罐体的进水口流入，进入内部的滤网或滤袋，杂质被截留在滤网或滤袋内部。
2. 过滤后的清水透过滤网，从罐体的出水口流出，进入下一级处理单元。
3. 当滤网堵塞导致进出口压差达到设定值时，打开顶部的密封盖，取出滤网或滤袋进行清洗或更换。

安装要点

1. 安装时需保证设备的进出口方向正确，避免反向安装导致过滤失效。
2. 设备需安装旁通管路，便于在清洗或更换滤网时，系统可以不间断运行。
3. 进出口管道需安装阀门，便于在维护时切断水流，方便操作。
4. 安装完成后需进行水压试验，检查罐体的密封情况，避免出现渗漏现象。

效率标准

1. 篮式过滤器过滤精度可达 100-1000 微米，袋式过滤器过滤精度可达 1-100 微米。
2. 悬浮物去除率：篮式可达 80%-90%，袋式可达 90%-98%。
3. 工作压力：正常工作压力可达 0.6-1.6MPa，适配压力流的过滤场景。

滤袋使用寿命：根据进水水质不同，滤袋使用寿命可达 1-3 个月，篮式滤网可重复使用。

维护与提效小贴士

1. 定期观察压力表的压差，当压差超过 0.1MPa 时，及时清洗或更换滤网 / 滤袋。
2. 清洗篮式滤网时，可采用高压水反向冲洗，去除滤网表面的杂质，重复使用。
3. 当处理含有粘性杂质的污水时，可选择表面经过防粘处理的滤袋，延长使用寿命。
4. 定期检查罐体的密封情况，检查快开螺栓的紧固情况，避免出现渗漏。

3.2.1.1.6 自清洗过滤器

外观特征

1. 主体为立式不锈钢罐体，内部配备高精度滤网，以及自动清洗机构，如刷式、刮式清洗机构。
2. 设备集成了电动排污阀、压差控制器、驱动电机，可实现全自动运行，无需人工干预。

罐体配备进出口压力表，实时监测运行状态，整体结构紧凑，自动化程度高。

功能作用

1. 实现连续过滤，不停机即可完成自动清洗排污，解决了传统过滤器需要停机维护的问题。
2. 高效截留去除水中的悬浮物、颗粒杂质，过滤精度可达 10-3000 微米，适配不同的过滤需求。

适用于工业循环水、中央空调冷却水、市政供水、工业废水等需要连续运行的过滤场景。

工作原理

1. 污水从罐体的进水口流入，流经内部的滤网，杂质被截留在滤网表面，过滤后的清水从出水口流出。
2. 当滤网堵塞导致进出口压差达到设定值，或者运行时间达到预设值时，自动启动清洗程序。
3. 清洗机构旋转，刷洗滤网表面的杂质，同时电动排污阀打开，将杂质从排污口排出，清洗过程中系统仍可正常过滤。

安装要点

1. 安装时需保证设备的进出口方向正确，避免反向安装导致清洗机构失效。
2. 设备需安装在水平的基础上，保证罐体的垂直度，避免清洗机构运行时出现卡阻。
3. 排污管道需单独安装，保证排污顺畅，避免排污不畅导致清洗效果下降。
4. 电气控制箱需安装在干燥通风的位置，做好防水防护，避免潮湿导致电气故障。

效率标准

1. 过滤精度：根据滤网不同，可实现 10-3000 微米的过滤精度，适配不同的需求。
2. 悬浮物去除率可达 90%-98%，清洗时的水耗仅为处理水量的 0.5%-1%。
3. 工作压力：正常工作压力可达 0.1-1.6MPa，适配不同的压力工况。

清洗时间：单次清洗时间为 30-60 秒，清洗过程不影响系统的正常运行。

维护与提效小贴士

1. 定期检查压差控制器的设定值，确保当压差达到设定值时能够自动启动清洗程序。
2. 每月对清洗机构的轴承进行润滑，保证清洗刷的运行顺畅，避免卡阻。
3. 当处理高粘度污水时，可适当延长清洗时间，提升杂质的清洗效果。
4. 定期检查排污阀的密封情况，避免排污阀渗漏导致系统压力损失。

3.2.1.1.7 膜格栅

外观特征

1. 主体为模块化的超滤膜组件结构，由大量的中空纤维膜丝组成，膜丝孔径可达 0.1-0.4 微米。
2. 设备采用不锈钢框架固定膜组件，整体集成化设计，结构紧凑，占地面积小。

配备曝气清洗系统，通过曝气对膜丝进行擦洗，防止膜丝堵塞，保证过滤效率。

功能作用

1. 作为 MBR 工艺的前端预处理，拦截去除水中的细小纤维、毛发等杂质，保护 MBR 膜组件，避免膜丝缠绕堵塞。
2. 过滤精度远高于传统格栅，能够去除粒径大于 0.1 微米的杂质，大幅提升出水水质。

适用于市政污水处理厂的 MBR 工艺、工业废水的深度处理等对出水精度要求极高的场景。

工作原理

1. 污水从设备的一侧流入，流经膜格栅的膜丝间隙，细小杂质被膜丝截留，清水透过膜丝间隙从另一侧流出。
2. 设备底部的曝气装置持续曝气，产生的气泡对膜丝进行擦洗，防止杂质附着在膜丝表面导致堵塞。
3. 截留的杂质随着水流和曝气的作用，被输送至排渣口排出，保证膜格栅的持续运行。

安装要点

1. 安装时需保证膜组件的水平度，避免膜丝受力不均导致断裂。
2. 曝气管道需安装流量调节阀，保证曝气风量稳定，确保对膜丝的擦洗效果。
3. 进水管道需设置整流装置，保证水流均匀流经膜组件，避免局部流速过高导致膜丝磨损。
4. 设备需安装在便于检修的位置，预留足够的空间，便于后期更换膜组件。

效率标准

1. 悬浮物去除率可达 99% 以上，对毛发、纤维类杂质的去除率可达 100%。
2. 过滤精度可达 0.1 微米，能够有效保护后续的 MBR 膜组件，延长膜的使用寿命。
3. 水头损失：正常运行时水头损失控制在 0.1-0.2m 之间，最大不超过 0.3m。

膜丝使用寿命：正常维护下，膜丝使用寿命可达 3-5 年。

维护与提效小贴士

1. 定期检查曝气系统的运行状态，保证曝气风量稳定，确保对膜丝的擦洗效果。
2. 定期对膜组件进行化学清洗，去除膜丝表面的污染物，恢复膜的过水能力。
3. 当进水悬浮物浓度较高时，可适当提高曝气风量，增强对膜丝的擦洗效果，防止堵塞。
4. 定期检查膜丝的完整性，当出现膜丝断裂时，及时进行修补或更换，避免过滤失效。

3.2.1.2 沉降装置

本分类下的器具为水的沉降专用设备，通过重力沉降的方式，去除水中的可沉降颗粒物，实现固液分离，降低水中的悬浮物含量，可适配不同的处理规模，有平流、竖流、辐流、斜板等多种类型，满足不同的处理需求。

3.2.1.2.1 平流式沉淀池

外观特征

平流式沉淀池为标准的矩形混凝土池体，整体呈长条形，进水端设置多孔整流墙，出水端设置锯齿形溢流堰，池底设计为 0.01-0.02 的坡度，便于污泥向末端泥斗汇集，配套有刮泥机与排泥管路，结构规整，占地面积较大。

功能作用

通过重力沉降作用，去除水中的悬浮颗粒物、泥沙及部分胶体物质，是水处理工艺中最基础的预处理单元，广泛应用于市政给水、工业废水处理的前端预处理，可有效降低后续工艺的处理负荷。

工作原理

原水从池体的一端水平流入，经过整流墙均匀布水后，沿池长方向缓慢水平流动，水中的悬浮颗粒物在重力的作用下，逐渐沉降至池底的泥渣区，澄清水则从池体另一端的溢流堰溢出排出，沉降的污泥通过刮泥机刮至泥斗，定期排出。

安装要点

安装前需保证池体的水平度，避免出现偏流；进水整流墙的开孔需均匀，保证布水均匀；池底坡度需符合设计要求，保证污泥能够顺利汇集至泥斗；排泥管路需做好坡度，避免污泥淤积堵塞。

效率标准

单池处理量可达 50-5000m³/h，表面负荷可达 1.5-3.0m³/(m²・h)，悬浮物去除率可达 60-80%，水力停留时间为 1-2h，可适应较大的水质水量波动，运行稳定。

维护与提效小贴士

定期检查刮泥机的运行状态，及时清理轨道上的杂物；定期检测排泥效果，根据污泥的积累情况调整排泥周期；定期清理溢流堰上的杂物，保证出水均匀；若进水悬浮物浓度较高，可投加少量絮凝剂，提升沉淀效率。

3.2.1.2.2 竖流式沉淀池

外观特征

竖流式沉淀池为圆形或方形的立式混凝土池体，上部为圆柱形，下部为锥形泥斗，中心设置垂直的进水管，顶部周边设置环形溢流堰，整体结构紧凑，占地面积小，配套有中心反射板与排泥管路。

功能作用

通过重力沉降与上升流的协同作用，去除水中的悬浮颗粒物，适用于小型水处理站、工业废水的预处理，占地面积小，排泥方便，适合处理水量较小的场景。

工作原理

原水从中心进水管进入池体，经过底部的反射板均匀向四周扩散，随后水流向上流动，水中的悬浮颗粒物在重力的作用下向下沉降，与上升水流形成逆向运动，澄清水从顶部的环形溢流堰溢出，沉降的污泥则落入底部的泥斗，定期排出。

安装要点

安装时需保证中心进水管的垂直度，避免水流偏流；反射板的安装位置需准确，保证水流能够均匀扩散；池径与池深的比例需符合设计要求，避免上升流速过大影响沉淀效果；排泥管路需设置阀门，便于控制排泥。

效率标准

单池处理量可达 20-500m³/h，表面负荷可达 2.5-5.0m³/(m²・h)，悬浮物去除率可达 65-85%，水力停留时间为 1-1.5h，占地面积仅为平流式的 1/3 左右，排泥效率高。

维护与提效小贴士

定期检查中心进水管的堵塞情况，及时清理杂物；定期检测上升流速，避免流速过大导致悬浮物被带出；定期排泥，避免泥斗内的污泥淤积过多，影响沉淀效果；若进水悬浮物浓度较高，可投加絮凝剂，提升颗粒的沉降速度。

3.2.1.2.3 辐流式沉淀池

外观特征

辐流式沉淀池为大型的圆形混凝土池体，中心设置进水筒，周边设置环形溢流堰，池中心设置旋转式刮泥机，通过桥架带动刮泥臂旋转，整体规模较大，适用于大型水处理厂，配套有污泥回流与排泥系统。

功能作用

通过辐射状的水流与重力沉降，去除水中的悬浮颗粒物，适用于大型市政污水处理厂、大型给水厂的预处理，处理量大，运行稳定，可处理高浓度的悬浮物废水。

工作原理

原水从中心进水筒进入池体，随后向周边呈辐射状流动，水流速度逐渐降低，水中的悬浮颗粒物在重力的作用下逐渐沉降至池底，澄清水从周边的溢流堰溢出，刮泥机缓慢旋转，将池底的污泥刮至中心泥斗，定期排出。

安装要点

安装时需保证池体的水平度，避免刮泥机运行时出现卡滞；中心进水筒的安装位置需准确，保证水流能够均匀辐射扩散；刮泥机的轨道需安装平整，保证旋转顺畅；排泥管路需做好防腐处理，避免腐蚀堵塞。

效率标准

单池处理量可达 1000-10000m³/h，表面负荷可达 2.0-4.0m³/(m²・h)，悬浮物去除率可达 70-85%，水力停留时间为 1.5-2.5h，可处理大水量的废水，抗冲击负荷能力强。

维护与提效小贴士

定期检查刮泥机的运行状态，及时润滑轨道与传动部件；定期检测排泥效果，调整排泥周期，避免污泥淤积；定期清理溢流堰，保证出水均匀；若进水水质波动较大，可调整刮泥机的转速，提升排泥效率。

3.2.1.2.4 斜板 / 管沉淀池

外观特征

斜板 / 管沉淀池为矩形池体，内部装填大量倾斜 60° 的蜂窝状斜管或平行斜板，将沉淀区分割为多个浅层沉淀单元，配套有配水系统、出水系统与排泥系统，整体结构紧凑，处理效率高。

功能作用

基于浅层沉降原理，大幅提升沉淀效率，可高效去除水中的悬浮颗粒物，适用于给水处理、工业废水的深度预处理，占地面积小，处理效率高，可有效提升沉淀池的处理能力。

工作原理

原水从池底的配水区进入，向上流过斜管 / 斜板单元，每个斜管都形成一个独立的浅层沉淀池，水中的悬浮颗粒物在斜管内沉降，沉降的颗粒沿斜管壁下滑至池底的污泥区，澄清水则从顶部的出水区溢出，实现高效的固液分离。

安装要点

安装时需保证斜管 / 斜板的安装角度为 60°，保证颗粒能够顺利下滑；配水系统需均匀，避免出现偏流；斜管的拼接需紧密，避免出现短流；排泥系统需保证通畅，避免污泥淤积堵塞斜管。

效率标准

单池处理量可达 100-3000m³/h，表面负荷可达 4.0-9.0m³/(m²・h)，是普通沉淀池的 3-5 倍，悬浮物去除率可达 80-95%，水力停留时间仅为 20-30min，占地面积小。

维护与提效小贴士

定期检查斜管的堵塞情况，若出现堵塞可进行反冲洗清理；定期排泥，避免污泥淤积堵塞斜管；定期检测出水水质，若悬浮物升高，及时调整运行参数；避免进水流量过大，导致斜管内的流速过高，影响沉淀效果。

3.2.1.2.5 高密度沉淀池

外观特征

高密度沉淀池为集成式的混凝土池体，集成了混合区、絮凝区、沉淀区与污泥浓缩区，配套有污泥回流系统，将污泥回流至混合区，形成高浓度的污泥层，整体结构紧凑，集成度高，处理效率优异。

功能作用

通过高浓度污泥的接触絮凝与沉淀，高效去除水中的悬浮物、磷、部分有机物，适用于给水深度处理、工业废水的提标改造，处理效率高，出水水质好，可有效降低后续工艺的负荷。

工作原理

原水进入混合区，与投加的絮凝剂、回流的污泥充分混合，随后进入絮凝区，形成大颗粒的絮凝体，随后进入沉淀区，絮凝体在高浓度污泥层的作用下快速沉降，澄清水从顶部溢出，沉降的污泥一部分回流至混合区，另一部分作为剩余污泥排出，实现高效的固液分离。

安装要点

安装时需保证各区域的分隔准确，避免水流短路；污泥回流泵的选型需符合要求，保证污泥回流的稳定；混合与絮凝区的搅拌器需安装准确，保证药剂与污泥的充分混合；排泥系统需做好控制，保证污泥浓度的稳定。

效率标准

单池处理量可达 50-5000m³/h，表面负荷可达 10-20m³/(m²・h)，悬浮物去除率可达 90-98%，磷去除率可达 80-90%，水力停留时间仅为 30-60min，占地面积仅为普通沉淀池的 1/4。

维护与提效小贴士

定期检测污泥回流比，调整回流泵的运行参数，保证混合区的污泥浓度稳定；定期检测排泥效果，调整剩余污泥的排放周期；定期检查搅拌器的运行状态，及时清理杂物；根据进水水质调整絮凝剂的投加量，提升絮凝效果。

3.2.1.3 过滤系统

本分类下的器具为水的过滤专用系统，通过滤料的吸附、截留作用，去除水中的细小悬浮物、杂质，进一步提升出水水质，可实现对水的深度过滤，保障出水的浊度达标，有重力滤池、压力滤池、活性炭过滤等多种类型，适配不同的处理需求。

3.2.1.3.1 重力式快滤池

外观特征

重力式快滤池为矩形混凝土池体，内部装填多层滤料，从上到下依次为石英砂滤料、承托层，配套有反冲洗系统、进出水管路，利用重力实现水流的过滤，结构简单，运行稳定，是传统的过滤单元。

功能作用

利用重力过滤，去除水中的悬浮颗粒物、胶体物质，进一步净化水质，适用于给水处理、工业废水的深度处理，出水水质稳定，运行成本低，是水处理中常用的过滤单元。

工作原理

原水在重力的作用下，自上而下流过滤料层，水中的悬浮颗粒物被滤料截留，澄清水从底部的配水系统排出，当滤料截留的杂质过多，水头损失增大时，进行反冲洗，反冲洗水自下而上流过滤料层，使滤料膨胀，将截留的杂质冲洗排出，恢复滤料的过滤能力。

安装要点

安装时需保证滤料的装填均匀，承托层的级配符合要求，避免滤料流失；配水系统的安装需均匀，保证反冲洗时布水均匀；进出水管路的阀门需安装准确，便于切换过滤与反冲洗状态；池体需做好防渗处理，避免漏水。

效率标准

单池处理量可达 50-2000m³/h，滤速可达 8-12m/h，悬浮物去除率可达 80-90%，出水浊度可降至 1NTU 以下，过滤周期为 12-24h，运行稳定，成本低。

维护与提效小贴士

定期检测滤料的污染情况，及时进行反冲洗，避免水头损失过大；定期检测反冲洗的强度，保证反冲洗能够有效清理滤料的杂质；定期检查滤料的流失情况，及时补充滤料；定期检测出水水质，若浊度升高，及时进行反冲洗。

3.2.1.3.2 V 型滤池

外观特征

V 型滤池为矩形混凝土池体，两侧设置 V 型的进水槽，内部装填均质石英砂滤料，配套有气水反冲洗系统，整体结构紧凑，处理效率高，是目前应用广泛的高效过滤单元。

功能作用

利用均质滤料的深层截污，高效去除水中的悬浮颗粒物、胶体，出水水质优异，适用于大型给水厂、工业纯水的预处理，过滤周期长，反冲洗耗水量低，运行效率高。

工作原理

原水从两侧的 V 型进水槽均匀进入滤池，自上而下流过均质滤料层，水中的杂质被滤料深层截留，澄清水从底部排出，当滤料污染后，采用气水联合反冲洗，先通过压缩空气松动滤料，随后通过反冲洗水将杂质冲出，V 型槽同时进行表面扫洗，将表面的杂质带走，恢复滤料的过滤能力。

安装要点

安装时需保证 V 型进水槽的对称安装，保证布水均匀；均质滤料的装填需均匀，避免出现级配不均；气水反冲洗的配气配水系统需安装准确，保证反冲洗均匀；池体的平整度需符合要求，避免反冲洗时出现偏流。

效率标准

单池处理量可达 100-5000m³/h，滤速可达 7-15m/h，悬浮物去除率可达 90-95%，出水浊度可降至 0.5NTU 以下，过滤周期为 24-48h，反冲洗耗水量仅为产水量的 3-5%，运行效率高。

维护与提效小贴士

定期检测气水反冲洗的参数，调整空气与水的强度，保证反冲洗效果；定期检查 V 型槽的扫洗效果，及时清理槽内的杂物；定期检测滤料的污染情况，避免滤料板结；根据进水水质调整滤速，保证出水水质稳定。

3.2.1.3.3 活性炭过滤器

外观特征

活性炭过滤器为圆柱形的承压罐体，材质为不锈钢或玻璃钢，内部装填活性炭滤料，下部为承托层，配套有进出水管路、阀门，整体为撬装式结构，集成度高，安装方便。

功能作用

利用活性炭的吸附作用，去除水中的有机物、色度、异味、余氯及部分微污染物，适用于饮用水深度净化、工业纯水的预处理、废水的深度处理，可有效提升水质，去除水中的微量污染物。

工作原理

原水自上而下流过活性炭滤层，水中的有机物、色度、异味等污染物被活性炭的微孔吸附截留，同时活性炭还可催化分解水中的余氯，澄清水从底部排出，当活性炭吸附饱和后，进行反冲洗与再生，恢复活性炭的吸附能力。

安装要点

安装时需保证活性炭的装填均匀，承托层的级配符合要求，避免活性炭流失；进出水管路的安装需符合流向，避免接反；设备需安装在通风良好的区域，避免活性炭受潮；反冲洗管路需安装准确，保证反冲洗的通畅。

效率标准

单设备处理量可达 1-100m³/h，滤速可达 8-15m/h，有机物去除率可达 50-80%，余氯去除率可达 99% 以上，出水可有效去除异味与色度，活性炭使用寿命可达 6-12 个月。

维护与提效小贴士

定期检测活性炭的吸附效果，若出水有机物、色度升高，及时进行活性炭的再生或更换；定期进行反冲洗，清除活性炭表面的悬浮物，避免堵塞；避免进水温度过高，影响活性炭的吸附能力；定期检测进水的余氯，避免余氯过高氧化活性炭。

3.2.1.3.4 压力式过滤器

外观特征

压力式过滤器为圆柱形的承压罐体，材质为碳钢衬胶或不锈钢，内部装填滤料层，配套有压力表、进出水管路，整体为撬装式结构，可在压力下运行，安装方便，占地面积小。

功能作用

利用压力驱动水流过滤，高效去除水中的悬浮颗粒物、胶体，适用于工业废水的深度处理、小型给水系统，可在压力下运行，无需搭建高位水池，安装灵活，处理效率高。

工作原理

原水在压力的推动下，自上而下流过滤料层，水中的悬浮颗粒物被滤料截留，澄清水从底部排出，压力表实时监测过滤的压力损失，当压力损失过大时，进行反冲洗，反冲洗水自下而上流过滤料层，将截留的杂质冲洗排出，恢复滤料的过滤能力。

安装要点

安装时需保证罐体的承压能力符合设计要求，避免超压运行；滤料的装填需均匀，承托层的级配符合要求；压力表需安装准确，便于监测压力损失；设备需可靠接地，保障运行安全。

效率标准

单设备处理量可达 5-200m³/h，滤速可达 10-20m/h，悬浮物去除率可达 85-95%，出水浊度可降至 1NTU 以下，过滤周期为 8-24h，可在压力下运行，无需重力落差，安装灵活。

维护与提效小贴士

定期监测进出口的压力差，当压力差达到 0.15-0.2MPa 时，及时进行反冲洗；定期检测反冲洗的强度，保证反冲洗能够有效清理滤料；定期检查罐体的密封情况，避免漏水；定期补充滤料，避免滤料流失。

3.2.2 化学处理设备

本分类下的器具为化学法水处理专用设备，通过加药、离子交换、高级氧化等化学方式，去除水中的溶解性污染物、硬度、有机物等，实现对水的深度净化，可去除物理法无法去除的溶解性污染物，满足更高的水质标准。

3.2.2.1 加药设备

本分类下的器具为水处理的加药专用设备，可实现药剂的溶解、计量、投加，精准控制药剂的投加量，保障化学处理的效果，有计量泵、搅拌设备等多种类型，适配不同的药剂与投加需求，保障加药的精准性与稳定性。

3.2.2.1.1 机械隔膜计量泵系统

外观特征

1. 整体为立式紧凑结构，由顶部的驱动电机、中部的传动机构、下部的泵头组成，整体为一体化的小型设备，体积小巧。
2. 泵头材质可选 PVC、PTFE、304/316L 不锈钢，适配不同腐蚀性药剂，隔膜为 PTFE 材质，隔离驱动端与输送介质。

配备手动或自动的流量调节机构，可调节冲程长度，侧面带有刻度标识，方便直观调节流量，整体结构简洁，安装便捷。

功能作用

1. 用于水处理加药环节的精准药剂输送，可输送 PAC、PAM、酸碱、消毒剂等各类药剂，实现精准的计量投加。
2. 无泄漏的密封设计，可避免腐蚀性药剂的泄漏，保障运行安全，适用于各类腐蚀性、危险性药剂的输送。

结构简单，维护成本低，性价比高，适用于中小型水处理项目的加药需求，安装部署便捷。

工作原理

1. 电机通过蜗轮蜗杆减速，将旋转运动转化为曲柄连杆机构的往复运动，直接推动隔膜做往复鼓动。
2. 当隔膜向后运动时，泵腔形成真空，入口单向阀打开，药剂被吸入泵腔；当隔膜向前运动时，入口阀关闭，出口阀打开，药剂被加压排出。
3. 通过调节冲程长度或电机转速，可精准调节输送流量，实现药剂的定量、稳定投加，计量精度可达 ±1%。

安装要点

1. 安装前检查隔膜的完整性，防止运输过程中损坏，导致药剂泄漏，损坏电机。
2. 泵的安装要保证水平，避免倾斜导致传动机构磨损，影响设备的运行寿命。
3. 进出口管路的连接要保证密封，采用耐腐蚀的管路材质，避免药剂腐蚀管路，同时设置止回阀，防止水倒流。
4. 设备的接地要可靠，接地电阻≤4Ω，保障运行的电气安全，避免漏电风险。

效率标准

1. 流量调节范围 0-1000L/h，压力范围 0-1.0MPa，可适配不同的加药需求，计量精度可达 ±1%。
2. 可输送温度 - 15℃\85℃的液体，粘度 0.3\2000mm²/s，适配大部分水处理药剂的输送。
3. 设备的使用寿命可达 10-12 年，结构简单，维护成本低，性价比优异。

液力端静密封无泄漏，避免了药剂泄漏污染，保障运行的环保安全。

维护与提效小贴士

1. 定期检查隔膜的磨损情况，每 6 个月更换一次隔膜，防止隔膜破损，导致药剂泄漏，损坏电机。
2. 定期校准计量泵的流量，每季度校准一次，保证投加的精度，避免药剂浪费或投加不足。
3. 定期清理进出口单向阀，防止杂物堵塞，影响药剂的输送，保证流量的稳定。
4. 避免泵的空转，防止隔膜干磨损坏，缩短设备的使用寿命，运行时保证泵腔充满液体。

3.2.2.1.2 液压隔膜计量泵系统

外观特征

1. 整体为立式结构，比机械隔膜泵更大，由顶部的驱动电机、中部的液压系统、下部的泵头组成，整体为一体化的工业设备。
2. 泵头材质可选 316L 不锈钢、钛合金，适配高压、强腐蚀工况，液压系统内置三阀组，侧面带有油位观察窗。

配备冲程调节机构，可手动或自动调节流量，整体结构坚固，可适应高压工况，运行稳定。

功能作用

1. 用于高压工况下的精准药剂输送，比如高压反渗透系统的加药，解决机械隔膜泵无法适应高压的问题。
2. 密封性能更好，可适应更高的压力，隔膜的寿命更长，适用于腐蚀性、危险性药剂的输送，无泄漏风险。

计量精度更高，比机械隔膜泵更稳定，适用于大型、高精度的加药项目，保障投加的精准。

工作原理

1. 电机带动柱塞往复运动，推动液压油，液压油推动隔膜做往复运动，隔离液压油与输送介质，避免介质污染。
2. 当隔膜向后运动时，泵腔形成真空，入口阀打开，药剂吸入；向前运动时，出口阀打开，药剂加压排出，液压油起到缓冲驱动的作用。
3. 三阀组保证液压系统的稳定，过载阀防止压力过高，补偿阀自动补充液压油，保证运行的稳定。

安装要点

1. 安装前检查液压油的油位，保证油位在正常范围，避免缺油导致润滑不良，损坏设备。
2. 泵的安装要保证水平，避免倾斜导致液压油分布不均，影响液压系统的运行，降低设备寿命。
3. 高压工况下，管路的连接要采用高压密封接头，保证密封的可靠性，避免高压下的泄漏，保障运行安全。
4. 设备的接地要可靠，预留检修空间，方便后期的维护和部件更换。

效率标准

1. 流量调节范围 0-2000L/h，压力范围 0-20MPa，可适配高压工况，计量精度可达 ±0.5%，比机械隔膜泵更高。
2. 可输送温度 - 20℃~100℃的液体，粘度范围更广，适配高粘度、强腐蚀性的药剂。
3. 设备的使用寿命可达 12-15 年，液压系统的缓冲作用，减少了隔膜的磨损，延长了隔膜的寿命。

液力端静密封无泄漏，避免了药剂泄漏污染，保障运行的环保安全。

维护与提效小贴士

1. 定期检查液压油的油位和油质，每年更换一次液压油，保证液压系统的润滑和冷却，延长设备寿命。
2. 定期检查隔膜的状态，每 12 个月检查一次，液压隔膜的寿命比机械隔膜更长，可减少更换频率。
3. 定期校准计量泵的流量，每半年校准一次，保证高压工况下的投加精度，避免药剂的浪费。
4. 避免过载运行，当系统压力超过额定压力时，及时停机检查，防止过载阀频繁动作，损坏设备。

3.2.2.1.3 重力投加系统

外观特征

1. 整体为简单的储药箱 + 投加管路结构，储药箱为 PE 或不锈钢材质，带有液位标识，方便查看药位。
2. 投加管路带有转子流量计和调节阀，可直观调节和查看流量，整体结构简单，无动力部件。

整体为小型的集成结构，安装在加药点的上方，利用重力实现药剂自流，无需动力，结构简洁。

功能作用

1. 用于低压、小型项目的药剂投加，利用重力自流，无需动力，成本极低，适用于小型水处理项目。
2. 操作简单，无需复杂的电气控制，维护成本极低，适用于偏远、小型的应急加药项目。

可投加 PAC、PAM、消毒剂等各类液体药剂，安装便捷，可快速部署，满足临时加药需求。

工作原理

1. 药剂储存在高位的储药箱中，利用液位差产生的重力，使药剂通过管路自流到加药点，无需动力驱动。
2. 通过调节阀调节管路的开度，控制药剂的投加流量，转子流量计可直观显示当前的投加量，方便操作人员调节。
3. 整个过程无动力消耗，运行成本极低，结构简单可靠，故障率极低。

安装要点

1. 储药箱的安装高度要足够，保证液位差能够克服管路的水头损失，保证药剂能够顺利自流到加药点，一般液位差≥1.5 米。
2. 管路的安装要保证坡度，避免积水或气堵，保证药剂的自流顺畅，避免流量的波动。
3. 流量计的安装要保证水平，保证流量测量的精度，调节阀安装在方便操作的位置，方便调节流量。
4. 储药箱的安装要保证牢固，能够承受药剂的重量，防止沉降，同时做好防腐，避免药剂腐蚀。

效率标准

1. 投加流量范围 0-100L/h，可适配小型项目的加药需求，流量调节精度可达 ±5%。
2. 无动力消耗，运行成本为零，相比计量泵，可节省 100% 的能耗，运行成本极低。
3. 设备的使用寿命可达 10-15 年，无运动部件，几乎无需维护，故障率极低。

安装周期短，可在 1 天内完成安装，快速部署，满足临时、应急的加药需求。

维护与提效小贴士

1. 定期清理储药箱，防止药剂的沉淀和淤积，保证药剂的浓度稳定，避免投加浓度的波动。
2. 定期检查管路的堵塞情况，防止药剂结晶堵塞管路，影响药剂的输送，保证流量的稳定。
3. 定期校准流量计，每季度校准一次，保证流量测量的精度，避免投加量的偏差。
4. 根据温度和水质的变化，调整药剂的投加量，优化运行的成本，保证处理的效果。

3.2.2.1.4 真空投加系统（氯气专用）

外观特征

1. 整体为集成化的真空加氯系统，由真空调节器、水射器、流量计、控制阀组成，整体为耐腐蚀的 PVC 或不锈钢材质。
2. 配备压力和真空监测仪表，以及泄漏报警装置，保障运行安全，整体为壁挂或柜式结构，结构紧凑。

整体为氯气消毒的专用设备，实现负压投加，避免泄漏风险，安装便捷，可直接接入管路。

功能作用

1. 用于氯气消毒的专用投加，通过负压真空投加，避免氯气的正压泄漏，解决氯气泄漏的安全风险。
2. 可精准控制氯气的投加量，提升氯气的溶解效率，避免氯气的浪费，提升消毒的效果。

适用于自来水、污水处理的消毒环节，是氯气消毒的标准投加设备，保障运行的安全。

工作原理

1. 压力水通过水射器，产生负压真空，将氯气从氯瓶中抽吸出来，在负压状态下，氯气被水射器溶解到水中，形成氯水溶液。
2. 真空调节器保证系统内始终为负压，即使系统故障，也不会出现氯气的正压泄漏，保障运行的安全。
3. 通过调节阀控制氯气的投加流量，流量计精准显示投加量，实现氯气的精准投加，保证消毒的效果。

安装要点

1. 系统要安装在通风良好的加氯间内，配备氯气泄漏报警装置，当出现泄漏时，自动报警，保障人员安全。
2. 水射器的压力水要保证稳定的压力和流量，保证能够产生足够的真空，保证氯气的顺利抽吸和溶解。
3. 氯气的管路要采用专用的耐腐蚀材质，做好密封，避免泄漏，管路的连接采用专用接头，保证密封的可靠性。
4. 设备的接地要可靠，同时配备漏氯吸收装置，应对突发的泄漏情况，保障运行的安全。

效率标准

1. 氯气的投加范围 0.1-20kg/h，可适配不同规模的消毒需求，投加精度可达 ±2%，精准控制消毒效果。
2. 氯气的溶解率可达 99% 以上，几乎没有氯气的浪费，相比正压投加，可节省 10% 以上的氯气消耗。
3. 设备的使用寿命可达 10-15 年，负压运行，减少了腐蚀，延长了设备的寿命。

完全负压运行，彻底消除了氯气的正压泄漏风险，运行的安全性大幅提升。

维护与提效小贴士

1. 定期检查水射器的堵塞情况，防止结垢堵塞，影响真空的产生，保证氯气的抽吸效果。
2. 定期检查真空调节器的运行，保证系统的负压稳定，避免正压的出现，保障运行的安全。
3. 定期检查泄漏报警装置，每月测试一次，保证报警装置的正常运行，及时发现泄漏问题。
4. 操作人员要经过专业培训，了解氯气的应急处理方法，避免突发泄漏时的人员伤害。

3.2.2.1.5 溶药搅拌设备

外观特征

1. 整体为立式搅拌结构，由顶部的驱动电机、减速机构、搅拌轴、桨叶组成，配套 PE 或不锈钢的溶药桶，整体为集成结构。
2. 桨叶为涡轮式或桨式，可根据药剂特性选择，搅拌轴为不锈钢材质，耐腐蚀，可适应各类腐蚀性药剂。

整体结构简单，安装在溶药桶的顶部，可快速实现药剂的溶解和混合，安装便捷，部署快速。

功能作用

1. 用于固体药剂的溶解，或者液体药剂的混合，通过搅拌，使药剂快速均匀的溶解到水中，形成均匀的药液。
2. 可适配 PAC、PAM、活性炭等各类药剂的溶解，解决人工溶解的效率低、不均匀的问题，提升溶解的效率。

结构简单，成本低，维护方便，是加药系统的核心配套设备，适用于各类加药项目。

工作原理

1. 电机通过减速机构，带动搅拌轴和桨叶旋转，搅动桶内的液体，形成涡流，使药剂快速分散、溶解到水中。
2. 搅拌的速度可根据药剂的特性调节，对于 PAM 等易结块的药剂，采用慢速搅拌，避免破坏分子链，同时避免结块。
3. 通过搅拌，使桶内的药液浓度均匀，避免局部浓度过高或过低，保证后续投加的药剂浓度稳定。

安装要点

1. 搅拌设备的安装要保证垂直，避免倾斜导致轴的磨损，影响设备的运行寿命，同时保证搅拌的均匀性。
2. 桨叶的安装深度要合适，保证能够搅动整个桶内的液体，避免底部的药剂沉淀，保证溶解的效果。
3. 溶药桶的安装要保证牢固，能够承受搅拌的振动，防止桶的晃动，同时做好防腐，避免药剂腐蚀。
4. 设备的接地要可靠，保障电气安全，避免漏电风险，同时预留检修空间，方便后期的维护。

效率标准

1. 可适配 100-5000L 的溶药桶，搅拌功率 0.37-7.5kW，可适配不同规模的溶药需求。
2. 药剂的溶解时间可缩短 50% 以上，相比人工溶解，效率大幅提升，可快速制备药液，满足加药的需求。
3. 药液的浓度均匀度可达 95% 以上，避免了局部浓度的偏差，保证后续投加的稳定。

设备的使用寿命可达 8-10 年，不锈钢的材质，耐腐蚀，可适应各类腐蚀性药剂。

维护与提效小贴士

1. 定期检查搅拌轴和桨叶的腐蚀情况，每年检查一次，防止腐蚀破损，影响搅拌的效果。
2. 定期更换润滑油，每半年更换一次减速机构的润滑油，保证传动的润滑，延长设备的寿命。
3. 定期清理桶内的淤积，防止药剂的沉淀，保证搅拌的效果，避免桶底的结块。
4. 对于 PAM 等药剂，搅拌速度不能过快，避免破坏药剂的分子链，影响絮凝的效果，要根据药剂特性调节转速。

3.2.2.1.6 固体药剂溶解投加一体机

外观特征

1. 整体为三腔式的集成结构，由干粉投加系统、溶药腔、熟化腔、储药腔组成，整体为不锈钢的一体化箱体，结构紧凑。
2. 配备螺旋投加机、搅拌器、计量泵、PLC 控制系统，可自动完成药剂的投加、溶解、熟化、储存、投加的全过程。

整体为柜式结构，占地小，安装便捷，可实现全自动的运行，无需人工值守，操作简单。

功能作用

1. 用于固体药剂的全自动溶解和投加，比如 PAM、PAC 等干粉药剂，实现从干粉到药液投加的全自动化，无需人工操作。
2. 解决了人工溶药的劳动强度大、粉尘污染、溶解不均匀的问题，实现了密闭化的操作，改善了工作环境。

可自动根据液位启动和停止溶药过程，保证药液的稳定供应，适用于大型的水处理项目，降低运维成本。

工作原理

1. 干粉药剂通过螺旋投加，自动加入到预混器，与水充分预混，避免结块，然后进入溶药腔，搅拌溶解。
2. 溶解后的药液溢流到熟化腔，进行充分的熟化，使药剂的分子链充分展开，然后进入储药腔储存。
3. 计量泵根据需求，自动将储药腔的药液投加到加药点，当储药腔的液位降低到低位时，自动启动溶药过程，液位到高位时自动停止，全自动运行。

安装要点

1. 安装前勘察地基的情况，保证地基的稳定，能够承受设备的重量，防止沉降，影响设备的运行。
2. 供水的压力和流量要稳定，保证溶药过程的供水稳定，避免供水波动，影响药液的浓度。
3. 干粉投加的管路要做好密封，防止粉尘的泄漏，改善工作环境，同时避免药剂的浪费。
4. 设备的接地要可靠，同时通讯线路做好防水，保证控制系统的稳定运行，预留检修空间。

效率标准

1. 药液的配制能力可达 50-5000L/h，可适配不同规模的加药需求，药剂的溶解率可达 99% 以上，无结块。
2. 可实现 24 小时无人值守，运维成本可降低 60% 以上，大幅减少人工的劳动强度。
3. 药液的浓度稳定，偏差≤±2%，保证投加的精度，避免药剂的浪费，提升处理效果。

设备的使用寿命可达 10-15 年，集成化的结构，维护方便，运行稳定。

维护与提效小贴士

1. 定期清理干粉投加机的滤网，防止杂物堵塞，保证干粉的顺利投加，避免投加的中断。
2. 定期检查各个腔室的搅拌器，保证搅拌的正常，防止药剂的沉淀，保证溶解和熟化的效果。
3. 定期清理储药腔的淤积，防止药剂的残留，保证药液的浓度稳定，避免投加的波动。
4. 定期备份控制系统的参数，防止参数丢失，同时定期检查计量泵的运行，保证投加的精度。

3.2.2.2 离子交换器（软水机 / 除盐床）

本分类下的器具为离子交换法水处理专用设备，通过离子交换树脂，去除水中的钙镁离子、盐分等，实现水的软化、除盐，可有效降低水的硬度，去除水中的盐分，满足锅炉用水、除盐水等特殊水质的需求。

3.2.2.2.1 软水机（钠离子交换器）

外观特征

工业软水机主体为玻璃钢或不锈钢承压罐体，内部填充钠型阳离子交换树脂，配套有 PE 盐箱、全自动控制阀及管路系统，整体为撬装式集成结构，可根据处理量选择单罐或双罐并联结构，结构紧凑，占地面积小。

功能作用

通过离子交换去除水中的钙、镁等硬度离子，制备软化水，广泛应用于锅炉给水、热交换器、印染、食品加工等领域，防止管道与设备结垢，延长设备使用寿命。

工作原理

当硬水通过树脂层时，树脂上的钠离子与水中的钙、镁离子发生置换反应，钙镁离子被树脂吸附，钠离子进入水中，得到软化水；当树脂吸附饱和后，使用氯化钠溶液对树脂进行再生，恢复树脂的交换能力，实现循环使用。

安装要点

安装前需在进水端安装前置过滤器，去除泥沙铁锈等杂质；设备需安装在通风良好、远离高温的区域，盐箱需避免阳光直射防止盐结块；自动控制阀需连接稳定电源，排水管路需避免废水回流。

效率标准

单设备处理量可达 1-50m³/h，出水硬度可降至≤0.03mmol/L，水回收率可达 90-95%，离子交换树脂使用寿命可达 1-2 年，可实现自动连续运行。

维护与提效小贴士

定期向盐箱补充专用工业盐，禁止使用碘盐；每月对树脂进行反冲洗，清除表面污染物；每季度检测出水硬度，及时调整再生参数；每半年对树脂进行一次化学清洗，恢复交换能力。

3.2.2.2.2 除盐床（脱盐离子交换器）

外观特征

整体为多罐串联的撬装式结构，外部为碳钢衬胶或不锈钢承压罐体，依次串联阳离子交换床、阴离子交换床及混合离子交换床，配套有再生液加药系统、管路及控制阀门，可根据处理需求进行多组并联，结构规整，运行稳定。

功能作用

通过多级离子交换实现水中阴阳离子的深度去除，制备高纯度脱盐水，广泛应用于电力、电子、医药等行业的超纯水制备，可有效去除水中的溶解盐类，满足高纯度用水的需求。

工作原理

原水依次通过阳离子交换床，氢型树脂将水中的阳离子置换为氢离子；随后进入阴离子交换床，氢氧型树脂将水中的阴离子置换为氢氧根离子，氢离子与氢氧根离子结合为水；最后通过混合离子交换床，深度去除残留的微量离子，实现高纯度脱盐。

安装要点

安装前需对原水进行预处理，去除悬浮物、有机物及余氯，防止树脂污染与氧化；管路连接需严格区分阳床、阴床、混床的进出水方向，防止接反；再生管路需做好防腐处理，避免酸碱腐蚀。

效率标准

单系统处理量可达 0.5-30m³/h，出水电阻率可达 15-18MΩ・cm，脱盐率可达 99.9% 以上，水回收率可达 80-90%，树脂使用寿命可达 1-3 年，可实现连续稳定运行。

维护与提效小贴士

定期检测出水电阻率，及时判断树脂是否失效；树脂失效后需及时进行酸碱再生，恢复交换能力；每年对树脂进行一次复苏处理，清除树脂表面的污染物；避免树脂长期处于高温环境，防止树脂老化。

3.2.2.3 高级氧化装置

本分类下的器具为高级氧化水处理专用设备，通过产生强氧化性的羟基自由基，氧化分解水中的难降解有机物，去除水中的 COD、色度等污染物，可处理传统方法无法处理的难降解废水，实现对水的深度净化。

3.2.2.3.1 臭氧 / 紫外协同反应系统

外观特征

整体为撬装式集成结构，包含臭氧发生器、紫外反应罐体、管路及控制系统，臭氧发生器为不锈钢柜体，紫外反应罐为承压不锈钢罐体，配套有在线监测仪表，结构紧凑，集成度高。

功能作用

通过臭氧与紫外的协同作用，高效生成羟基自由基，降解水中的难降解有机物、色度及异味，同时可杀灭水中的病原微生物，广泛应用于工业废水深度处理、饮用水深度净化等场景。

工作原理

臭氧在 254nm 紫外线的照射下发生分解，生成单线态氧原子，氧原子与水分子反应生成大量的羟基自由基，羟基自由基具有极强的氧化性，可无选择性地降解水中的难降解有机物，将其矿化为二氧化碳和水。

安装要点

安装前需对原水进行预处理，去除悬浮物，防止遮挡紫外线；臭氧管路需做好密封，防止臭氧泄漏；紫外灯管需安装在便于更换的位置，同时设备需可靠接地，保障用电安全。

效率标准

单系统处理量可达 1-20m³/h，COD 去除率可达 40-70%，臭氧利用率可达 80% 以上，运行能耗约为 0.5-2kWh/m³，紫外灯管使用寿命可达 8000-12000 小时。

维护与提效小贴士

定期检测臭氧浓度与紫外灯管的输出功率，及时更换老化的紫外灯管；每月对紫外反应罐进行清洗，清除管壁的污染物，保证紫外线的透过率；定期检测出水水质，调整臭氧投加量，优化运行参数。

3.2.2.3.2 过氧化氢 / 紫外（H₂O₂/UV）系统

外观特征

整体为撬装式集成结构，包含过氧化氢加药装置、紫外反应罐体、计量泵及控制系统，加药装置为 PE 储药罐，紫外反应罐为不锈钢承压罐体，配套有在线监测仪表，结构紧凑，操作简便。

功能作用

通过过氧化氢与紫外的协同作用，生成羟基自由基，降解水中的难降解有机物，去除水中的微污染物，广泛应用于垃圾渗滤液、化工废水等难降解废水的处理，以及饮用水中微污染物的去除。

工作原理

过氧化氢在紫外线的照射下发生分解，生成羟基自由基，羟基自由基的氧化还原电位高达 2.8V，可无选择性地氧化水中的各类有机物，将其分解为小分子物质，最终矿化为二氧化碳和水。

安装要点

安装前需对原水进行预处理，去除悬浮物，防止遮挡紫外线；过氧化氢加药管路需做好防腐处理，防止腐蚀；设备需安装在通风良好的区域，避免过氧化氢挥发造成安全隐患。

效率标准

单系统处理量可达 1-15m³/h，COD 去除率可达 30-60%，微污染物去除率可达 90% 以上，运行能耗约为 0.8-2.5kWh/m³，紫外灯管使用寿命可达 8000-10000 小时。

维护与提效小贴士

定期检测过氧化氢的浓度，及时补充药剂；每月对紫外反应罐进行清洗，清除管壁的结垢，保证紫外线的透过率；根据进水水质调整过氧化氢的投加量，避免药剂浪费；定期更换紫外灯管，保证反应效率。

3.2.2.3.3 臭氧 / 过氧化氢 / 紫外三级系统

外观特征

整体为三级串联的撬装式集成结构，依次包含臭氧加药段、过氧化氢加药段、紫外反应段，配套有臭氧发生器、过氧化氢加药装置、紫外反应罐体及控制系统，集成度高，可实现三级协同反应。

功能作用

通过三级协同的高级氧化工艺，最大化生成羟基自由基，深度降解高浓度难降解废水，可有效处理高浓度有机废水、垃圾渗滤液等难处理废水，实现废水的提标排放。

工作原理

系统分为三个反应段，预氧化段臭氧与过氧化氢反应生成初始自由基；主反应段紫外线激发臭氧分解，生成大量羟基自由基；矿化段中压紫外线激发剩余的过氧化氢，进一步生成羟基自由基，实现有机物的深度矿化。

安装要点

安装前需对原水进行预处理，去除高浓度悬浮物，防止影响反应效果；三级反应段的管路连接需严格按照水流方向，防止接反；臭氧与过氧化氢的加药点需合理布置，保证药剂的充分混合。

效率标准

单系统处理量可达 0.5-10m³/h，COD 去除率可达 60-85%，难降解有机物去除率可达 90% 以上，运行能耗约为 1.5-4kWh/m³，可实现高浓度废水的深度处理。

维护与提效小贴士

定期检测各段的反应效果，调整臭氧与过氧化氢的投加比例，优化运行参数；定期清洗紫外反应罐，保证紫外线的透过率；及时更换老化的紫外灯管，保证反应效率；定期检测出水水质，及时调整运行参数。

3.2.2.3.4 催化臭氧氧化（O₃/Catalyst）系统

外观特征

整体为撬装式集成结构，包含臭氧发生器、催化反应床、催化剂装填系统及控制系统，催化反应床为不锈钢承压罐体，内部填充非均相催化剂，配套有布水布气系统，结构紧凑，运行稳定。

功能作用

通过催化剂的催化作用，促进臭氧分解生成羟基自由基，提升臭氧的利用率，高效降解水中的难降解有机物，广泛应用于化工、印染、制药等行业的废水深度处理，提升臭氧的氧化效率。

工作原理

催化剂可降低臭氧分解的活化能，促进臭氧在催化剂表面分解生成羟基自由基，同时催化剂可吸附水中的有机物，强化臭氧与有机物的接触反应，大幅提升臭氧的利用率，实现难降解有机物的高效降解。

安装要点

安装前需对原水进行预处理，去除悬浮物，防止堵塞催化剂床层；布水布气系统需安装均匀，保证臭氧与水的充分接触；催化剂装填需均匀，避免出现偏流现象。

效率标准

单系统处理量可达 1-30m³/h，COD 去除率可达 40-70%，臭氧利用率可达 90% 以上，运行能耗约为 0.3-1.5kWh/m³，催化剂使用寿命可达 2-3 年。

维护与提效小贴士

定期对催化剂床层进行反冲洗，清除床层的污染物，防止堵塞；定期检测催化剂的活性，若活性下降可进行活化处理；根据进水水质调整臭氧的投加量，优化运行参数；定期检测出水水质，保证处理效果。

3.2.3 膜分离设备

本分类下的器具为膜法水处理专用设备，通过膜的筛分作用，去除水中的盐分、微生物、有机物等，实现对水的深度净化，可产出高纯度的水，满足高标准的供水需求，有反渗透、纳滤、电渗析等多种类型，适配不同的处理需求。

3.2.3.1 反渗透（RO）机组

本分类下的器具为反渗透法水处理专用机组，通过反渗透膜，去除水中的盐分、离子、微生物等，可实现水的脱盐、净化，产出纯水，适用于海水淡化、苦咸水淡化、纯水制备等场景，是膜法水处理的核心设备。

3.2.3.1.1 卷式膜元件

外观特征

标准的圆柱形结构，外部为玻璃钢外壳，内部将膜片与导流网交替叠合后卷绕在中心管上，是目前应用最广泛的膜元件形式，结构紧凑，标准化程度高，可直接装入压力容器中使用。

功能作用

通过压力驱动，截留水中的溶解盐、有机物、微生物等污染物，实现水的脱盐净化，广泛应用于海水淡化、苦咸水淡化、工业纯水制备等领域，是反渗透系统的核心部件。

工作原理

在高压的作用下，原水从膜元件的一端进入，沿膜片的间隔层流动，水分子透过膜片进入中心管，成为透过水，而水中的盐类、有机物等污染物被膜截留，从另一端排出，成为浓水。

安装要点

安装前需对原水进行预处理，去除悬浮物、余氯等，防止膜污染与氧化；膜元件装入压力容器时需涂抹甘油润滑，避免损坏密封圈；管路连接需区分进水、浓水、产水，防止接反。

效率标准

单膜元件处理量可达 1-10m³/h，脱盐率可达 99% 以上，水回收率可达 15-30%（单支），膜元件使用寿命可达 2-3 年，标准化程度高，可灵活组合。

维护与提效小贴士

定期对膜元件进行化学清洗，清除膜表面的污染物，恢复膜的性能；定期检测进水水质，保证进水符合要求；运行时避免膜元件受到高压冲击，防止膜损坏；定期检测产水水质，及时判断膜的污染情况。

3.2.3.1.2 中空纤维膜组件

外观特征

整体为圆柱形压力容器，内部装填数千根直径 0.5-2mm 的中空纤维膜丝，装填密度极高，结构紧凑，占地面积小，分为内压式和外压式两种结构，可根据应用场景选择。

功能作用

利用中空纤维膜的筛分作用，截留水中的污染物，可用于反渗透、超滤、微滤等工艺，广泛应用于水处理、物料分离等领域，装填密度高，处理效率高。

工作原理

原水进入组件后，在压力的作用下，水分子透过中空纤维膜丝的壁，成为透过水，而水中的污染物被膜丝截留，从另一端排出，中空纤维膜丝的装填密度高，可提供极大的膜面积，提升处理效率。

安装要点

安装前需对原水进行预处理，去除大颗粒杂质，防止堵塞膜丝；安装时需避免膜丝受到机械损伤；管路连接需区分进水、透过水、浓水，防止接反。

效率标准

单组件处理量可达 0.5-20m³/h，装填密度可达 10000m²/m³，脱盐率可达 99% 以上，水回收率可达 50-80%，膜元件使用寿命可达 2-3 年。

维护与提效小贴士

定期对膜组件进行反冲洗，清除膜丝表面的污染物，防止堵塞；定期进行化学清洗，恢复膜的性能；运行时避免过高的压力，防止膜丝损坏；定期检测产水水质，及时判断膜的污染情况。

3.2.3.1.3 管式膜组件

外观特征

整体为压力容器，内部装填多根内径 10-20mm 的膜管，膜管的内径大，通道宽，不易堵塞，结构简单，便于清洗，可处理高浓度、高悬浮物的废水。

功能作用

适用于高浓度、高悬浮物的废水处理，可在高污染的工况下运行，广泛应用于油田废水、造纸废水、垃圾渗滤液等高浓度废水的处理，耐污染能力强。

工作原理

原水在膜管的内部流动，在压力的作用下，水分子透过膜管的壁，成为透过水，在膜管的外侧汇集排出，而水中的污染物被膜截留，从膜管的另一端排出，成为浓水，大通道的设计可有效避免堵塞。

安装要点

安装前需对原水进行预处理，去除大颗粒杂质，防止堵塞膜管；管路连接需区分进水、透过水、浓水，防止接反；安装时需保证膜管的固定，避免运行时振动损坏膜管。

效率标准

单组件处理量可达 1-15m³/h，耐污染能力强，可处理悬浮物含量高达 10000mg/L 的废水，脱盐率可达 98% 以上，水回收率可达 60-85%，膜元件使用寿命可达 1-2 年。

维护与提效小贴士

定期对膜管进行清洗，可采用在线清洗的方式，清除膜管内的污染物；运行时可采用错流过滤的方式，减少膜污染；定期检测产水水质，及时判断膜的污染情况；若膜污染严重，可进行化学清洗，恢复膜的性能。

3.2.3.1.4 板框式膜组件

外观特征

整体为板框式堆叠结构，将膜片与隔板交替堆叠，通过螺栓压紧固定，结构简单，拆卸方便，可灵活调整膜的数量，适配不同的处理量需求。

功能作用

适用于小批量、高浓度的物料分离与水处理，拆卸方便，便于清洗，广泛应用于食品、医药、化工等行业的物料浓缩与分离，灵活性高。

工作原理

原水进入隔板的流道，在压力的作用下，水分子透过膜片，成为透过水，而水中的污染物被膜截留，从流道的另一端排出，板框式的结构可灵活调整膜的面积，适配不同的处理需求。

安装要点

安装时需将膜片与隔板交替堆叠，保证密封良好，避免漏水；螺栓需均匀压紧，避免出现偏流；管路连接需区分进水、透过水、浓水，防止接反。

效率标准

单组件处理量可达 0.1-5m³/h，可灵活调整膜的数量，适配不同的处理量，脱盐率可达 99% 以上，水回收率可达 50-75%，膜元件使用寿命可达 2-3 年。

维护与提效小贴士

定期拆卸组件，清洗膜片，清除膜表面的污染物；运行时避免过高的压力，防止膜片损坏；定期检测产水水质，及时判断膜的污染情况；若膜污染严重，可进行化学清洗，恢复膜的性能。

3.2.3.2 纳滤（NF）系统

本分类下的器具为纳滤法水处理专用系统，通过纳滤膜，去除水中的二价离子、有机物等，可实现对水的选择性分离，适用于饮用水净化、物料分离等场景，可在去除部分盐分的同时，保留部分有益的矿物质。

3.2.3.2.1 聚酰胺复合纳滤膜系统

外观特征

整体为撬装式集成结构，内部装填聚酰胺复合纳滤膜元件，配套有高压泵、管路及控制系统，结构紧凑，集成度高，可实现对二价离子的选择性截留。

功能作用

利用纳滤膜的筛分与静电作用，选择性截留水中的二价离子，透过一价离子，可用于水的软化、有机物的去除、物料的分离浓缩，广泛应用于饮用水净化、工业废水处理等领域。

工作原理

在压力的作用下，水分子与一价离子可透过聚酰胺复合纳滤膜，而二价离子、有机物等被膜截留，实现离子的选择性分离，可有效去除水中的硬度离子，同时保留部分有益的一价离子。

安装要点

安装前需对原水进行预处理，去除悬浮物、余氯等，防止膜污染与氧化；管路连接需区分进水、浓水、产水，防止接反；运行前需对系统进行冲洗，去除保护液。

效率标准

单系统处理量可达 1-30m³/h，二价离子截留率可达 90-98%，一价离子透过率可达 60-80%，水回收率可达 70-85%，膜元件使用寿命可达 2-3 年。

维护与提效小贴士

定期对膜元件进行化学清洗，清除膜表面的污染物，恢复膜的性能；定期检测进水水质，保证进水符合要求；根据进水水质调整运行压力，优化运行参数；定期检测产水水质，及时判断膜的污染情况。

3.2.3.2.2 磺化聚醚砜（SPES）纳滤系统

外观特征

整体为撬装式集成结构，内部装填磺化聚醚砜纳滤膜元件，配套有高压泵、管路及控制系统，膜表面带负电，具有较强的静电排斥作用，可高效截留多价阴离子。

功能作用

利用 SPES 膜的静电排斥与筛分作用，高效截留多价离子，同时透过一价离子，可用于高盐废水的脱盐、物料的分离，适用于含高浓度多价离子的废水处理。

工作原理

SPES 纳滤膜的表面带负电，可通过静电排斥作用，排斥带负电的多价阴离子，同时结合孔径筛分作用，截留多价阳离子，而一价离子与水分子可透过膜，实现离子的选择性分离。

安装要点

安装前需对原水进行预处理，去除悬浮物，防止膜污染；管路连接需区分进水、浓水、产水，防止接反；运行时避免过高的压力，防止膜损坏。

效率标准

单系统处理量可达 0.5-20m³/h，多价离子截留率可达 95% 以上，一价离子透过率可达 70-90%，水回收率可达 75-85%，膜元件使用寿命可达 2-3 年。

维护与提效小贴士

定期对膜元件进行清洗，清除膜表面的污染物，恢复膜的性能；定期检测膜的截留效果，调整运行参数；运行时避免膜受到氧化损伤，保证进水不含余氯；定期检测产水水质，及时判断膜的污染情况。

3.2.3.2.3 混合基质纳滤（MMM-NF）系统

外观特征

整体为撬装式集成结构，内部装填混合基质纳滤膜元件，膜内添加了纳米填料，配套有高压泵、控制系统及在线监测仪表，集成度高，性能优异。

功能作用

通过纳米填料改性的混合基质膜，提升膜的通量与截留选择性，可高效分离水中的离子与有机物，适用于高精度的物料分离、高难度废水的处理，性能优于传统纳滤膜。

工作原理

混合基质膜通过在聚合物基体中添加纳米填料，构建纳米传输通道，提升水的通量，同时结合筛分与静电作用，选择性截留二价离子，透过一价离子，大幅提升了膜的分离性能与抗污染能力。

安装要点

安装前需对原水进行严格的预处理，去除污染物，防止膜污染；管路连接需区分进水、浓水、产水，防止接反；运行前需对系统进行冲洗，去除保护液。

效率标准

单系统处理量可达 0.5-15m³/h，二价离子截留率可达 98% 以上，水通量比传统纳滤膜提升 30-50%，水回收率可达 75-85%，膜元件使用寿命可达 2-3 年。

维护与提效小贴士

定期对膜元件进行清洗，清除膜表面的污染物，恢复膜的性能；定期检测膜的通量与截留效果，调整运行参数；运行时避免膜受到高温与氧化损伤，保证运行稳定；定期检测产水水质，及时判断膜的性能。

3.2.3.2.4 碟管式纳滤（DTNF）系统

外观特征

整体为撬装式集成结构，内部为碟管式膜组件，由碟片式膜片与导流盘交替堆叠而成，通道宽，耐污染能力强，可处理高浓度、高粘度的料液。

功能作用

适用于高浓度、高污染的料液处理，可用于垃圾渗滤液、高盐废水、物料浓缩等场景，耐污染能力强，不易堵塞，可在高污染的工况下稳定运行。

工作原理

原水在导流盘的引导下，以高速湍流的方式流过膜片的表面，在压力的作用下，水分子透过膜片，成为透过水，而污染物被膜截留，成为浓水，高速湍流的设计可有效减少膜污染，避免堵塞。

安装要点

安装前需对原水进行预处理，去除大颗粒杂质，防止堵塞导流通道；管路连接需区分进水、浓水、产水，防止接反；安装时需保证膜片与导流盘的堆叠顺序正确，密封良好。

效率标准

单系统处理量可达 0.5-10m³/h，可处理 COD 高达数万 mg/L 的高浓度废水，水回收率可达 70-80%，膜元件使用寿命可达 1-2 年，耐污染能力强。

维护与提效小贴士

定期对膜组件进行清洗，可采用在线清洗的方式，清除膜表面的污染物；运行时采用高流速的运行方式，减少膜污染；定期检测产水水质，及时判断膜的污染情况；若膜污染严重，可进行化学清洗，恢复膜的性能。

3.2.3.3 电渗析（ED）装置

外观特征

整体为模块化的矩形膜堆结构，外部为不锈钢或 FRP 承压壳体，内部由交替排列的阴阳离子交换膜、隔板及钛基贵金属电极组成，配套有直流电源控制柜、多路管路及在线监测传感器。标准膜堆为矩形结构，可根据处理量进行多模块并联，整体为撬装式集成设计，结构紧凑，占地面积小。

功能作用

利用电场驱动离子迁移实现溶液的脱盐与浓缩，可用于苦咸水淡化、海水淡化、工业废水脱盐、物料提纯等场景。相比传统工艺，无需酸碱再生，可实现连续化处理，适用于中低盐度水的脱盐处理，能够有效降低水中的离子浓度，满足不同行业的水处理需求。

工作原理

在直流电场的作用下，溶液中的带电离子发生定向迁移，阳离子向阴极移动，阴离子向阳极移动。利用阴阳离子交换膜的选择透过性，阳离子可透过阳离子交换膜，阴离子可透过阴离子交换膜，从而将原水分隔为淡水室与浓水室，淡水室中的离子不断被去除，得到脱盐后的淡水，浓水室则富集离子，实现离子的分离与浓缩。

安装要点

安装前需对原水进行预处理，去除悬浮物、有机物及余氯，防止膜污染与氧化损坏。膜堆安装需保持水平，管路连接需严格区分淡水、浓水及极水管路，防止接反影响处理效果。通电前需先通水排气，避免干烧损坏电极与膜组件，同时需可靠接地，保障用电安全。

效率标准

单模块处理量可达 1-20m³/h，脱盐率可达 60-90%，水回收率可达 70-85%，运行能耗约为 1-3kWh/m³，膜元件使用寿命可达 2-3 年，可实现 24 小时连续稳定运行，适用于大规模的水处理作业。

维护与提效小贴士

定期检测进水水质，确保进水符合设备要求，防止膜污染。每月对膜堆进行一次反冲洗，清除膜表面的污染物，维持膜的通透能力。每季度检测产水水质与运行电流，及时调整运行参数，保证处理效率。若出现膜污染，可进行化学清洗，恢复膜的性能，延长设备使用寿命。

3.2.3.4 特种分离设备

本分类下的器具为特种膜分离专用设备，涵盖了 EDI、正渗透、膜蒸馏等特种膜分离设备，可实现对水的深度脱盐、特种分离，满足超高纯度水的制备、特殊物料的分离等需求，适用于高端水处理场景。

3.2.3.4.1 电去离子（EDI）装置

外观特征

整体为模块化的矩形膜堆结构，外部为不锈钢或 FRP 防护壳体，内部由交替排列的阴阳离子交换膜、离子交换树脂填充隔室及电极板组成。模块集成了电源接口、进水 / 产水 / 浓水 / 极水多路管路接口，标准模块尺寸通常为 600300900mm，可根据处理量进行多模块并联组合，整体结构紧凑，集成度高。

功能作用

用于反渗透产水的深度除盐，替代传统混床离子交换设备，制备电阻率可达 15-18.2MΩ・cm 的超纯水，满足电子、制药、电力等行业的高纯水需求。无需酸碱化学药剂再生树脂，实现环保连续产水，避免了传统工艺的化学污染与停机再生问题，大幅降低运维成本与环境风险。

工作原理

以反渗透产水为进水，在直流电场作用下，水中的阴阳离子被淡水室内的离子交换树脂吸附，同时在电场驱动下定向迁移，分别透过阴阳离子交换膜进入浓水室被排出。同时，电场作用下水分子解离为 H + 和 OH-，对离子交换树脂进行连续再生，使树脂始终保持吸附活性，实现连续深度除盐，无需停机再生。

安装要点

安装前需确保预处理反渗透产水水质达标，进水硬度需低于 0.1ppm，TOC 低于 0.5ppm，避免膜与树脂污染。模块安装需保持水平，管路连接需严格区分进水、产水、浓水及极水管路，防止接反导致设备损坏。通电前需先通水排气，避免干烧损坏电极与膜组件，同时需可靠接地保障用电安全。

效率标准

单模块处理量可达 0.5-5m³/h，系统水回收率可达 90-95%，产水电阻率稳定维持在 15MΩ・cm 以上，最高可达 18.2MΩ・cm 的理论纯水极限。除盐率可达 99.9% 以上，运行能耗约为 0.5-1kWh/m³，设备使用寿命可达 3-5 年，可实现 24 小时连续稳定产水。

维护与提效小贴士

定期检测进水水质，确保进水硬度与有机物含量符合要求，防止膜污染与结垢。每月对模块进行一次低压冲洗，清除膜表面的残留污染物，维持通透能力。每季度检测产水电导率与浓水流量，及时调整运行参数，保证系统运行效率。若出现产水水质下降，可进行化学清洗恢复膜与树脂的性能，延长设备使用寿命。

3.2.3.4.2 正渗透（FO）系统

外观特征

整体为集成化的膜组件系统，核心为卷式或板式正渗透膜元件，外部为承压玻璃钢壳体，配套有汲取液配置与回收单元、管路及控制系统。系统集成了高浓度汲取液储罐、回收膜组件及输送泵组，整体为撬装式结构，可根据处理量灵活调整模块数量，结构紧凑，占地面积小。

功能作用

利用渗透压差作为驱动力实现水的分离，无需外加高压，相比反渗透工艺能耗更低，可用于高浓度废水浓缩、海水淡化、食品浓缩等场景。尤其适用于高盐、高污染的难处理废水，膜污染风险低，可实现高倍数浓缩，水回收率可达 90% 以上，解决传统高压膜工艺无法处理高浓废水的难题。

工作原理

利用半透膜两侧的渗透压差作为驱动力，原水侧为低渗透压的待处理水，另一侧为高渗透压的汲取液。水分子自发从原水侧透过半透膜进入汲取液侧，而溶质被膜截留，从而实现原水的浓缩与净化。稀释后的汲取液再通过后续的回收工艺，分离出纯水并再生汲取液，实现循环使用。

安装要点

安装前需对原水进行预处理，去除悬浮物与大颗粒杂质，防止膜表面污染堵塞。膜组件安装时需注意水流方向，严格按照标识连接管路，避免反接影响分离效率。汲取液管路需做好密封与防腐蚀处理，防止高浓度汲取液泄漏造成腐蚀与污染。系统安装完成后需进行密封性测试，确保无渗漏。

效率标准

系统运行压力仅为 0.2-0.5MPa，远低于反渗透工艺，运行能耗仅为反渗透的 1/3 左右。水回收率可达 85-95%，可将废水浓缩至 TDS 高达 200g/L 以上，远超传统膜工艺的极限。单模块处理量可达 1-10m³/h，膜元件使用寿命可达 2-3 年，可适应高浓废水的长期处理需求。

维护与提效小贴士

定期监测汲取液的浓度变化，及时补充损耗的汲取液溶质，维持稳定的渗透驱动力。定期对膜组件进行反冲洗，清除膜表面的污染物，维持膜的通透能力。避免原水温度大幅波动，温度变化会影响渗透压差，进而影响处理效率。定期检查管路的密封情况，防止高浓度汲取液泄漏，造成物料损耗与环境污染。

3.2.3.4.3 膜蒸馏（MD）装置

外观特征

核心为疏水微孔膜组件，多为中空纤维式或平板式结构，外部为保温壳体，配套有冷热侧循环泵、温度控制单元及冷凝回收单元。整体为撬装式集成结构，配备温度、流量、压力监测传感器，外部为不锈钢防护外壳，具备良好的保温性能，减少热量损耗。

功能作用

结合膜分离与蒸馏技术，利用疏水微孔膜实现非挥发性溶质与水的分离，可用于高盐废水浓缩、海水淡化、热敏性物质浓缩等场景。可在常压下运行，利用低品位余热作为热源，能耗低，可将废水浓缩至近饱和状态，解决高盐废水的零排放处理难题，同时可处理传统膜工艺无法耐受的高浓盐水。

工作原理

以疏水微孔膜为分隔介质，膜两侧的料液存在温度差，形成蒸汽压力差。热侧的料液中，水分子汽化形成蒸汽，透过膜的微孔进入冷侧，在冷侧冷凝形成纯水，而水中的非挥发性溶质、离子等无法透过疏水膜，被截留在热侧。从而实现溶质与水的高效分离，无需高压驱动，依靠温度差即可完成分离。

安装要点

安装前需对料液进行预处理，去除悬浮物与油类物质，防止膜孔被污染润湿，导致膜失去疏水性。膜组件安装时需确保冷热侧管路连接正确，冷热流体的流向采用逆流设计，提升热利用效率。系统需做好保温处理，减少热量损耗，提升运行能效。安装完成后需进行膜的疏水性测试，确保膜性能达标。

效率标准

系统可在常压下运行，可利用低品位余热（如 60-90℃的废热）作为热源，大幅降低运行能耗。水回收率可达 80-90%，可将高盐废水浓缩至 TDS 高达 300g/L 以上，远超传统工艺。膜的通量可达 10-30L/(m²・h)，单模块处理量可达 0.5-5m³/h，膜元件使用寿命可达 1-2 年，可适应高浓盐水的长期处理。

维护与提效小贴士

定期检测膜的疏水性，若出现膜润湿导致产水水质下降，需及时进行膜的疏水性恢复处理。定期对膜组件进行化学清洗，清除膜表面的污染物与结垢，维持膜的通量。尽量利用工业废热作为热源，降低运行成本，提升系统的经济性。控制冷热侧的温度差，维持稳定的蒸汽驱动力，保证处理效率的稳定。

3.2.3.4.4 选择性电渗析（S-ED）

外观特征

核心为定制化的离子交换膜堆，采用单价 / 多价选择性离子交换膜替代传统电渗析的普通膜，内部由交替排列的选择性膜、隔板及电极组成，外部为承压壳体。配套有直流电源、流量控制系统及在线监测单元，整体为模块化结构，可根据分离需求调整膜堆的配置，结构紧凑，集成度高。

功能作用

实现不同价态离子的选择性分离，可将溶液中的一价离子与二价 / 多价离子进行分离，适用于盐湖提锂、废水资源化、物料提纯等场景。比如可从盐水中分离出锂、钠等一价离子，与钙、镁、硫酸根等二价离子分离，实现有价资源的回收，解决传统电渗析无法实现离子选择性分离的问题。

工作原理

在直流电场的驱动下，利用选择性离子交换膜的筛分特性，一价离子半径小，可以透过单价选择性膜，而二价 / 多价离子半径大，被膜阻挡。从而使得不同价态的离子在电场作用下进入不同的隔室，实现一价离子与多价离子的高效分离，比如可将 NaCl 与 Na2SO4 分离，或者将锂盐与镁盐分离，实现资源的选择性回收。

安装要点

安装前需对进水进行严格预处理，去除悬浮物与有机物，防止膜污染，保证膜的选择性分离性能。膜堆组装时需严格按照膜的排列顺序进行安装，避免膜的顺序接反，导致分离失效。电极连接需注意正负极的正确性，通电前需先通水排气，防止干烧损坏膜与电极。系统需配置过载保护，防止电流过大损坏膜组件。

效率标准

离子分离选择性可达 95% 以上，可实现一价离子与多价离子的高效分离，分离纯度可达 99% 以上。单模块处理量可达 1-10m³/h，运行能耗约为 1-2kWh/m³，相比传统分离工艺，资源回收率可提升 20-30%。膜元件使用寿命可达 2-3 年，可实现连续稳定的选择性分离作业。

维护与提效小贴士

定期检测分离产物的离子组成，监控膜的选择性分离性能，若出现性能下降，及时进行膜的清洗与维护。定期对膜堆进行酸洗，清除膜表面的结垢物质，维持膜的通透能力与选择性。控制运行电流密度，避免过高的电流导致膜的极化，影响分离效率。定期检查电极的状态，防止电极腐蚀影响电场的稳定性。

3.2.3.4.5 连续电除盐（CDI）

外观特征

整体为集成化的膜堆模块，外部为不锈钢防护壳体，内部由交替排列的离子交换膜、填充树脂隔室及电极组成，配套有直流电源、多路管路接口及智能控制单元。标准模块为矩形结构，尺寸紧凑，可根据处理量进行多模块并联，支持全自动运行，无需人工值守。

功能作用

实现连续的深度除盐处理，无需酸碱再生，替代传统的离子交换工艺，用于制备高纯水与超纯水，适用于电力、电子、制药等行业的纯水制备。相比传统 EDI 设备，具备更高的处理负荷与抗污染能力，可适应更宽范围的进水水质，实现连续稳定的产水，大幅降低运维成本。

工作原理

结合离子交换吸附与电迁移技术，进水进入淡水室后，离子被树脂吸附，同时在直流电场作用下，离子定向迁移透过离子交换膜进入浓水室。同时，电场作用下水分子解离为 H + 和 OH-，对树脂进行连续再生，使树脂无需化学再生即可持续保持吸附能力，实现连续的除盐过程，无需停机再生，可 24 小时连续产水。

安装要点

安装前需确保进水水质达标，进水需经过反渗透预处理，硬度低于 0.05ppm，防止树脂与膜结垢污染。模块安装需保持水平，管路连接需严格区分各流道，防止管路接反。通电前需先通水排尽模块内的空气，避免干烧损坏电极与膜组件。系统需可靠接地，防止漏电风险，同时配置过流保护装置。

效率标准

单模块处理量可达 0.5-6m³/h，水回收率可达 95% 以上，产水电阻率可达 16-18.2MΩ・cm，除盐率可达 99.99%。运行能耗约为 0.4-0.8kWh/m³，低于传统 EDI 工艺，设备使用寿命可达 5 年以上，可实现连续稳定运行，无需停机再生。

维护与提效小贴士

定期检测进水的硬度与有机物含量，避免污染物导致膜与树脂污染。每月对模块进行一次冲洗，清除残留的污染物，维持系统的通透能力。每季度校准电导率传感器，保证产水水质监测的准确性。若出现产水水质下降，及时进行化学清洗，恢复膜与树脂的性能，延长设备的使用寿命。

3.2.4 零排放处理系统

本分类下的器具为废水零排放处理专用系统，通过对废水的浓缩、结晶、残渣处置，实现废水的零排放，无废水外排，所有的废水都被处理回用，残渣进行无害化处置，适用于高污染、高含盐废水的处理，满足环保的零排放要求。

3.2.4.1 浓缩液处理设备

本分类下的器具为浓缩液的处理专用设备，通过蒸发、膜浓缩等方式，对废水处理后的浓缩液进行进一步的浓缩、结晶，实现废水的减量化与资源化，回收浓缩液中的水资源，同时将盐分结晶分离，为后续的残渣处置提供条件。

3.2.4.1.1 MVR 蒸发结晶装置

外观特征

MVR 蒸发结晶装置为撬装式集成结构，整体为模块化设计，包含蒸汽压缩机、强制循环泵、结晶器、汽液分离器等核心部件，配套有控制系统与管路，结构紧凑，集成度高，可根据处理量进行模块组合，安装方便。

功能作用

通过机械蒸汽再压缩技术，对高盐浓缩液进行蒸发浓缩与结晶，实现盐分的结晶分离与水的回收，是高盐废水零排放的核心设备，可将高盐废水处理至固体盐与纯水，实现废水的完全回用与零排放。

工作原理

系统将蒸发器产生的低温二次蒸汽，通过蒸汽压缩机压缩升温升压，提升其热焓后，重新作为加热热源返回加热室，加热待处理的物料，实现蒸汽的循环利用，物料在强制循环的作用下不断蒸发浓缩，达到过饱和后盐分结晶析出，实现固液分离。

安装要点

安装前需对原水进行预处理，去除硬度与悬浮物，防止结垢与堵塞；设备需安装在水平的基础上，保证压缩机的运行稳定；蒸汽管路需做好保温，减少热量损失；设备需可靠接地，保障用电安全。

效率标准

单系统处理量可达 1-50m³/h，吨水蒸发能耗仅为 20-70kWh，较传统蒸发节能 60-90%，盐回收率可达 95% 以上，水回收率可达 98% 以上，可将废水浓缩至盐分结晶，实现零排放。

维护与提效小贴士

定期检测压缩机的运行状态，及时润滑传动部件；定期对换热管进行清洗，清除结垢，保证换热效率；定期检测结晶器的运行参数，调整运行温度，保证结晶效果；根据进水盐度调整运行负荷，优化运行参数。

3.2.4.1.2 多效蒸发结晶装置

外观特征

多效蒸发结晶装置为多效串联的立式结构，由多台蒸发器、冷凝器、结晶器串联组成，配套有管路与控制系统，整体为大型工业设备，可根据节能需求配置 2-6 效蒸发器，结构规整，运行稳定。

功能作用

通过多效蒸发器的热量逐级利用，对高盐浓缩液进行蒸发浓缩与结晶，实现盐分的分离与水的回收，适用于有外部蒸汽源的场景，实现高盐废水的零排放处理。

工作原理

将多个蒸发器串联，第一效的生蒸汽加热物料产生的二次蒸汽，作为第二效的加热热源，第二效的二次蒸汽再作为第三效的热源，依次逐级利用，实现热量的多次利用，物料不断蒸发浓缩，最终进入结晶器实现盐分的结晶分离。

安装要点

安装时需保证各效蒸发器的安装高度符合设计要求，保证蒸汽与物料的流向顺畅；管路连接需严格区分各效的进出管路，防止接反；蒸汽管路需做好保温，减少热量损失；设备基础需承重足够，支撑大型设备的重量。

效率标准

单系统处理量可达 5-100m³/h，吨水蒸发能耗为 100-300kWh（对应 3-5 效），效数越多节能效果越好，盐回收率可达 90% 以上，水回收率可达 95% 以上，可处理高盐废水实现零排放。

维护与提效小贴士

定期对各效蒸发器的换热管进行清洗，清除结垢，保证换热效率；定期检测各效的运行参数，调整蒸汽的分配，优化运行参数；定期检测结晶效果，调整运行温度，保证盐分的结晶分离；定期检查管路的密封，防止蒸汽泄漏。

3.2.4.1.3 膜浓缩装置（DTRO/STRO）

外观特征

DTRO/STRO 膜浓缩装置为撬装式集成结构，包含高压泵、碟管式 / 柱式高压膜组件，配套有高压管路、控制系统，整体为撬装底座，集成度高，安装方便，可在高压下运行，处理高浓度的浓缩液。

功能作用

利用高压碟管式 / 柱式膜，对高盐浓缩液进行高压浓缩，将废水的盐度进一步提升，降低后续蒸发结晶的处理量，是零排放工艺中的预处理浓缩单元，可有效降低整体的运行成本。

工作原理

原水通过高压泵加压至 6-16MPa，进入膜组件，在高压的作用下，水分子透过膜片成为产水，而盐分与污染物被膜截留，成为浓水，实现废水的浓缩，可将盐度从 1-2% 浓缩至 8-12%，大幅降低后续蒸发的负荷。

安装要点

安装前需对原水进行预处理，去除悬浮物与胶体，防止膜污染；高压管路需做好耐压测试，保证高压运行的安全；设备需安装在通风良好的区域，便于维护；高压泵的安装需做好减震，减少运行振动。

效率标准

单系统处理量可达 1-30m³/h，可将进水盐度浓缩至 80-120g/L，水回收率可达 75-85%，产水水质达标可直接回用，膜元件使用寿命可达 1-2 年，耐污染能力强。

维护与提效小贴士

定期对膜组件进行清洗，清除膜表面的污染物，恢复膜的通量；定期检测进出口的压力，判断膜的污染情况；根据进水盐度调整运行压力，优化运行参数；定期检测产水水质，保证处理效果。

3.2.4.1.4 电渗析（ED）浓缩装置

外观特征

电渗析 ED 浓缩装置为模块化的矩形膜堆结构，内部由阴阳离子交换膜、隔板与电极组成，配套有直流电源控制柜、管路系统，整体为撬装式集成结构，可根据处理量进行模块堆叠，结构紧凑。

功能作用

利用电场驱动离子迁移，对高盐废水进行浓缩，将废水中的离子富集到浓水室，实现废水的浓缩与减容，是零排放工艺中的高效浓缩单元，可在低能耗下实现高倍浓缩。

工作原理

在直流电场的作用下，溶液中的带电离子发生定向迁移，阳离子向阴极移动，阴离子向阳极移动，通过阴阳离子膜的选择透过性，离子不断富集到浓水室，将原水的盐度从低浓度浓缩至高浓度，实现浓缩减容。

安装要点

安装前需对原水进行预处理，去除硬度与有机物，防止膜污染与结垢；膜堆的安装需保持水平，管路连接需严格区分浓水、淡水与极水管路，防止接反；设备需可靠接地，保障用电安全。

效率标准

单系统处理量可达 1-20m³/h，可将进水盐度浓缩至 150-200g/L，水回收率可达 80-90%，运行能耗低，吨水能耗仅为 5-15kWh，可大幅降低后续蒸发的处理负荷。

维护与提效小贴士

定期对膜堆进行反冲洗，清除膜表面的污染物，防止结垢；定期检测运行电流与电压，调整运行参数，保证浓缩效果；定期检测浓水的盐度，调整运行负荷，优化运行效率；定期对膜进行化学清洗，恢复膜的性能。

3.2.4.1.5 焚烧处理系统

外观特征

焚烧处理系统为大型工业设备，包含焚烧炉、余热锅炉、尾气处理系统，配套有进料系统、控制系统，整体为大型成套设备，可对高盐浓液进行焚烧处理，实现污染物的彻底分解。

功能作用

通过高温焚烧，将高盐浓液中的有机物彻底分解，盐分熔融成为盐渣，实现污染物的彻底无害化处理，适用于难处理的高盐高有机物废水，实现零排放。

工作原理

高盐废水雾化后进入焚烧炉，在 1100-1300℃的高温下，有机物被彻底氧化分解，盐分熔融成为盐渣从底部排出，高温烟气进入余热锅炉回收热量，产生蒸汽回用，随后烟气进入尾气处理系统，经过脱酸、除尘、脱硝后达标排放。

安装要点

安装时需保证焚烧炉的安装垂直度，保证燃烧的稳定；余热锅炉的安装需做好保温，保证热量回收；尾气处理系统的安装需符合环保要求，保证尾气达标；设备基础需承重足够，支撑大型设备的重量。

效率标准

单系统处理量可达 0.5-10m³/h，有机物去除率可达 99.9% 以上，可彻底分解难降解的污染物，余热回收率可达 80% 以上，尾气排放符合国家环保标准，可实现废水的彻底无害化。

维护与提效小贴士

定期检查焚烧炉的燃烧状态，调整燃烧参数，保证燃烧充分；定期清理余热锅炉的积灰，保证热量回收效率；定期检测尾气的排放指标，调整尾气处理的参数，保证达标排放；定期清理盐渣，防止堵塞排渣口。

3.2.4.1.6 固化 / 稳定化设备

外观特征

固化 / 稳定化设备为撬装式集成结构，包含混合搅拌罐、药剂投加系统，配套有计量泵、控制系统，整体为集成化的处理设备，可对危险废物进行固化稳定化处理，安装方便。

功能作用

通过向危险废物中投加固化剂与稳定剂，将废物中的有害污染物进行物理包裹与化学固定，降低污染物的浸出毒性，实现废物的无害化稳定化处理，便于后续的填埋处置。

工作原理

待处理的废物进入混合搅拌罐，同时药剂投加系统将水泥、石灰等固化剂与螯合剂等稳定剂计量投加到搅拌罐中，废物与药剂充分搅拌混合，通过物理包裹与化学固定，将有害污染物固定在固化体中，降低其浸出毒性，处理后的物料可进行填埋处置。

安装要点

安装时需保证搅拌罐的安装稳定，保证搅拌的充分；药剂投加系统的安装需保证计量准确，保证药剂的投加比例；设备需安装在通风良好的区域，防止粉尘污染；管路连接需做好防腐，防止药剂腐蚀。

效率标准

单系统处理量可达 1-20t/h，污染物的浸出毒性可降低 90% 以上，稳定化后的废物可满足危险废物填埋的入场标准，处理后的废物稳定性好，可长期稳定存在，不会造成二次污染。

维护与提效小贴士

定期检查搅拌器的运行状态，及时润滑传动部件，保证搅拌充分；定期检测药剂的投加量，调整计量泵的参数，保证药剂的投加比例准确；定期检测处理后废物的浸出毒性，保证处理效果；定期清理搅拌罐，防止残留废物堵塞。

3.2.4.2 残渣处置设备

本分类下的器具为零排放处理后的残渣处置专用设备，通过固化、焚烧、资源化利用等方式，对处理产生的杂盐、残渣进行无害化处置，避免二次污染，同时可实现部分资源的回收利用，满足环保的处置要求。

3.2.4.2.1 危险废物安全填埋场

外观特征

危险废物安全填埋场为大型分区填埋场地，填埋单元为分区的防渗池体，底部铺设多层防渗层，配套有渗滤液收集管路、导气井，整体为大型的固废处置场地，配套有渗滤液处理站、监测系统，规模较大，分区填埋。

功能作用

对经过稳定化处理后的危险废物进行安全填埋处置，通过防渗系统防止污染物渗漏，实现危险废物的无害化、减量化处置，是危险废物最终处置的重要方式，可有效隔离危险废物与环境，防止二次污染。

工作原理

填埋场底部铺设 HDPE 防渗膜与压实黏土层组成的防渗层，防止渗滤液渗漏污染地下水；危险废物分区填埋到填埋单元，填埋产生的渗滤液通过底部的渗滤液收集管收集，输送至渗滤液处理站处理；填埋产生的气体通过导气井导出，防止气体积聚，实现危险废物的安全隔离处置。

安装要点

安装前需对场地进行地质勘察，保证场地的稳定性；防渗层的铺设需严格按照标准，保证密封无渗漏；渗滤液收集管路需做好坡度，保证渗滤液能够顺利汇集；导气井的安装需均匀分布，保证导气效果。

效率标准

单填埋场处理量可达 10-100 万吨 / 年，防渗层的渗透系数≤1.0×10^-7cm/s，渗滤液收集率可达 95% 以上，可实现危险废物的长期安全隔离，满足危险废物填埋的入场标准，运行周期可达 20-30 年。

维护与提效小贴士

定期检测渗滤液的产生量与水质，及时处理渗滤液，防止渗滤液积聚；定期检测防渗层的完整性，防止渗漏；定期检测导气系统的运行状态，保证气体导出顺畅；定期对填埋单元进行覆土，减少雨水渗入。

3.2.4.2.2 杂盐资源化利用装置

外观特征

杂盐资源化利用装置为撬装式集成结构，包含分盐结晶单元、提纯单元、盐分离单元，配套有控制系统，整体为集成化的处理设备，可对杂盐进行分盐提纯，结构紧凑，集成度高。

功能作用

对零排放产生的杂盐进行资源化利用，通过分盐结晶、提纯，将杂盐分离为硫酸钠、氯化钠等工业盐，实现杂盐的资源化回收，避免杂盐作为危废填埋，实现资源的循环利用。

工作原理

杂盐废水进入分盐结晶单元，利用不同盐类的溶解度差异，通过低温结晶析出硫酸钠，硫酸钠结晶浆料进入提纯单元，经过洗涤、重结晶提纯得到成品硫酸钠；剩余的含氯化钠母液进入盐分离单元，经过蒸发结晶、离心分离得到成品氯化钠，母液回流循环处理。

安装要点

安装前需对原水进行预处理，去除悬浮物，防止堵塞结晶单元；各单元的管路连接需严格区分，防止接反；结晶单元的安装需保证温度控制的准确，保证分盐效果；设备需可靠接地，保障用电安全。

效率标准

单系统处理量可达 1-10t/h，杂盐的资源化回收率可达 90% 以上，分离出的盐类纯度可达 98% 以上，可作为工业盐回用，水回收率可达 95% 以上，可有效减少危废的产生量。

维护与提效小贴士

定期检测结晶单元的运行温度，调整运行参数，保证分盐效果；定期对结晶器进行清洗，清除结垢，保证结晶效率；定期检测盐类的纯度，调整提纯的参数，保证产品质量；定期检测运行参数，优化运行负荷。

3.2.4.2.3 稳定化 / 固化处理设备

外观特征

稳定化 / 固化处理设备为撬装式集成结构，包含混合搅拌罐、药剂投加系统，配套有计量泵，可对危险废物进行稳定化固化处理，整体为集成化的处理设备，安装方便，操作简便。

功能作用

通过向危险废物中投加固化剂与稳定剂，将废物中的有害污染物进行物理包裹与化学固定，降低污染物的浸出毒性，实现废物的无害化稳定化处理，使其满足危险废物填埋的入场标准。

工作原理

待处理的危险废物进入混合搅拌罐，同时药剂投加系统将水泥、螯合剂等药剂计量投加到搅拌罐中，废物与药剂充分搅拌混合，通过物理包裹与化学固定，将有害污染物固定在固化体中，降低其浸出毒性，处理后的物料可进行填埋处置。

安装要点

安装时需保证搅拌罐的安装稳定，保证搅拌的充分；药剂投加系统的安装需保证计量准确，保证药剂的投加比例；设备需安装在通风良好的区域，防止粉尘污染；管路连接需做好防腐，防止药剂腐蚀。

效率标准

单系统处理量可达 1-20t/h，污染物的浸出毒性可降低 90% 以上，稳定化后的废物可满足危险废物填埋的入场标准，处理后的废物稳定性好，可长期稳定存在，不会造成二次污染。

维护与提效小贴士

定期检查搅拌器的运行状态，及时润滑传动部件，保证搅拌充分；定期检测药剂的投加量，调整计量泵的参数，保证药剂的投加比例准确；定期检测处理后废物的浸出毒性，保证处理效果；定期清理搅拌罐，防止残留废物堵塞。

3.2.4.2.4 回转窑焚烧炉（有机杂盐）

外观特征

回转窑焚烧炉为大型倾斜的钢制圆筒，内衬耐火材料，配套有螺轮进料系统、余热锅炉、尾气处理系统，整体为大型的焚烧设备，可对有机杂盐进行高温焚烧处理，运行稳定。

功能作用

通过高温焚烧，将有机杂盐中的有机物彻底分解，盐分熔融成为无害化的盐渣，实现有机杂盐的无害化、减量化处理，适用于难处理的有机杂盐废物，实现污染物的彻底分解。

工作原理

有机杂盐通过螺轮进料进入倾斜的回转窑，窑体缓慢旋转，使物料不断翻滚前进，在 800-1200℃的高温下，有机物被彻底氧化分解，盐分熔融成为盐渣从窑尾排出；高温烟气进入余热锅炉回收热量，产生蒸汽回用，随后烟气进入尾气处理系统，经过脱硝、脱酸、除尘后达标排放。

安装要点

安装时需保证回转窑的倾斜角度符合设计要求，保证物料的前进速度；耐火材料的砌筑需符合标准，保证耐高温；余热锅炉的安装需做好保温，保证热量回收；尾气处理系统的安装需符合环保要求，保证尾气达标。

效率标准

单系统处理量可达 0.5-10t/h，有机物去除率可达 99.9% 以上，可彻底分解难降解的有机污染物，余热回收率可达 80% 以上，尾气排放符合国家环保标准，可实现有机杂盐的彻底无害化。

维护与提效小贴士

定期检查回转窑的运行转速，调整运行参数，保证物料的停留时间；定期检查耐火材料的磨损情况，及时更换；定期清理余热锅炉的积灰，保证热量回收效率；定期检测尾气的排放指标，调整尾气处理的参数，保证达标排放。

3.2.5 行业定制化水处理设备

本分类下的器具为各行业的定制化水处理专用设备，针对不同行业的水质需求、处理要求，定制化的水处理系统，涵盖了制药用水、食品饮料用水等行业的专用水处理设备，可满足不同行业的特殊水质标准，适配行业的生产需求。

3.2.5.1 制药用水系统

本分类下的器具为制药行业的专用水处理系统，可制备纯化水、注射用水等制药专用水，满足制药行业的 GMP 标准，保障制药用水的纯度、无菌，适配制药生产的需求，是制药生产的核心配套设备。

3.2.5.1.1 纯化水（PW）制备系统

外观特征

纯化水制备系统为撬装式集成结构，包含预处理单元、反渗透单元、EDI 单元，配套有控制系统，整体为不锈钢材质的集成设备，符合制药行业的卫生要求，结构紧凑，集成度高。

功能作用

通过多级净化处理，制备符合药典标准的纯化水，用于制药生产的工艺用水、设备清洗等，可有效去除水中的离子、有机物、微生物，满足制药行业的高水质要求。

工作原理

原水依次经过预处理单元，去除悬浮物、余氯、硬度；随后进入反渗透单元，去除大部分的离子、有机物与微生物；随后进入 EDI 单元，深度去除残留的离子，得到纯化水；纯化水进入储水罐，通过循环分配系统输送至用水点，保证水质的稳定。

安装要点

安装前需对原水进行检测，保证进水符合要求；管路的安装需采用卫生级的不锈钢管路，保证无死角；设备需安装在洁净的区域，防止污染；系统的安装需进行钝化处理，保证管路的清洁。

效率标准

单系统处理量可达 0.5-20m³/h，产水水质符合《中国药典》纯化水标准，电导率≤2.0μS/cm@25℃，TOC≤0.5mg/L，微生物≤10CFU/ml，水回收率可达 70-85%，可实现连续稳定运行。

维护与提效小贴士

定期检测产水的电导率与 TOC，及时判断系统的运行状态；定期对反渗透膜进行清洗，清除污染物，恢复膜的性能；定期对 EDI 单元进行再生，恢复其交换能力；定期对系统进行消毒，防止微生物污染。

3.2.5.1.2 注射用水（WFI）制备与分配系统

外观特征

注射用水制备与分配系统为不锈钢材质的集成设备，包含多效蒸馏水机、保温分配管路，配套有温度控制系统，所有管路均为卫生级保温管路，可维持水温在 80℃以上，符合制药行业的要求。

功能作用

通过多效蒸馏工艺，制备符合药典标准的注射用水，用于制药的注射剂生产、无菌制剂的配制，可有效去除水中的热原、微生物、离子，满足注射用水的高要求。

工作原理

纯化水进入多效蒸馏水机，通过多级蒸发冷凝，第一效利用外部蒸汽加热，后续各效利用前效的二次蒸汽加热，实现热量的逐级利用，去除水中的热原、微生物与离子，得到注射用水；注射用水进入保温储水罐，通过保温循环管路输送至各个用水点，维持水温≥80℃，防止微生物滋生。

安装要点

安装时需采用卫生级的不锈钢管路，保证无死角，便于消毒；保温管路的保温层需符合要求，保证水温的稳定；系统的安装需进行钝化处理，保证管路的清洁；温度监测点的安装需准确，保证水温的监测。

效率标准

单系统处理量可达 0.2-10m³/h，产水水质符合《中国药典》注射用水标准，电导率≤1.3μS/cm@25℃，TOC≤0.5mg/L，无热原，微生物≤0.25CFU/100ml，热效率高，能耗低。

维护与提效小贴士

定期检测产水的水质，保证符合注射用水的标准；定期对蒸馏水机进行清洗，清除结垢，保证蒸馏效率；定期检测分配管路的水温，保证水温≥80℃，防止微生物污染；定期对系统进行纯蒸汽消毒，保证系统的无菌状态。

3.2.5.1.3 纯蒸汽发生器（PSG）

外观特征

纯蒸汽发生器为不锈钢立式罐体，配套有蒸汽管路、控制系统，整体为卫生级的制药用设备，可产生无菌无热原的纯蒸汽，用于制药设备的灭菌、管道的消毒，结构紧凑，运行稳定。

功能作用

利用纯化水作为原料，产生无菌无热原的纯蒸汽，用于制药设备的灭菌、管道的消毒、工艺用蒸汽，纯蒸汽的冷凝水符合注射用水的标准，可满足制药行业的灭菌要求。

工作原理

纯化水进入纯蒸汽发生器，通过加热单元加热成为气水混合物，随后进入汽水分离区，分离液态的杂质，得到纯净的纯蒸汽，纯蒸汽不含不凝性气体，无菌无热原，可直接用于设备的灭菌，冷凝水符合注射用水的标准。

安装要点

安装时需采用卫生级的不锈钢管路，保证无死角；进料水需采用纯化水，保证蒸汽的纯度；设备的安装需进行钝化处理，保证管路的清洁；蒸汽管路需做好保温，减少热量损失。

效率标准

单系统产汽量可达 0.1-5t/h，纯蒸汽的纯度符合制药行业的标准，不凝性气体≤3.5%，过热度≥25℃，冷凝水符合注射用水的标准，可满足灭菌的要求，运行稳定。

维护与提效小贴士

定期检测纯蒸汽的纯度，保证符合要求；定期对发生器进行清洗，清除结垢，保证加热效率；定期检测进料水的水质，保证进料为纯化水；定期对系统进行消毒，防止微生物污染。

3.2.5.1.4 储存与分配系统（SAS）

外观特征

储存与分配系统为不锈钢保温储水罐、循环分配管路，配套有温度、TOC、电导率监测系统，所有管路均为卫生级的循环管路，可实现水的循环分配，保证水质的稳定，符合制药行业的要求。

功能作用

对制备好的制药用水进行储存与循环分配，通过循环管路将水输送至各个用水点，同时通过在线监测系统实时监测水质，保证水质的稳定，防止微生物滋生，满足制药用水的储存与分配要求。

工作原理

制药用水进入保温储水罐，通过循环水泵将水输送至循环分配管路，水在管路中循环流动，输送至各个用水点，未使用的水回流至储水罐，保证管路中的水始终处于流动状态，防止停滞导致的微生物污染；同时在线监测系统实时监测水温、电导率、TOC 等指标，保证水质的稳定。

安装要点

安装时需采用卫生级的不锈钢管路，保证无死角，便于消毒；储水罐的安装需保证保温效果，防止水温变化；循环管路的安装需保证循环流速，防止停滞；监测仪表的安装需准确，保证监测的准确。

效率标准

单系统可满足 10-100 个用水点的分配需求，循环流速≥1m/s，可维持水温稳定，在线监测的精度高，可实时监控水质，保证水质的稳定，可实现 24 小时连续运行，满足制药生产的需求。

维护与提效小贴士

定期检测循环管路的流速，保证流速符合要求，防止微生物滋生；定期对在线监测仪表进行校准，保证监测的准确；定期对系统进行消毒，防止微生物污染；定期检查保温层的完整性，保证水温的稳定。

3.2.5.2 食品饮料水处理系统

本分类下的器具为食品饮料行业的专用水处理系统，可制备符合食品级标准的生产用水，满足食品饮料生产的水质要求，保障产品的质量与安全，适配食品饮料行业的生产需求，同时可实现物料的分离与回收。

3.2.5.2.1 食品级预处理系统

外观特征

食品级预处理系统为撬装式集成结构，由不锈钢材质的多介质过滤器、活性炭过滤器、软化器串联组成，配套食品级卫生管路，所有部件均符合食品接触材料安全标准，整体结构紧凑，安装方便，可对原水进行前端净化处理。

功能作用

作为食品饮料水处理的前端单元，去除原水中的泥沙、悬浮物、胶体、余氯、硬度离子等杂质，保护后续的精密膜元件不受污染与氧化，保证后续工艺的稳定运行，同时所有部件均采用食品级材质，保障食品安全。

工作原理

原水首先进入多介质过滤器，去除水中的泥沙、悬浮物等大颗粒杂质；随后进入活性炭过滤器，吸附去除水中的余氯、有机物、色度与异味；最后进入软化器，通过离子交换去除水中的钙镁硬度离子，防止后续工艺结垢，处理后的水输送至下一单元。

安装要点

安装前需对原水进行水质检测，保证进水符合设备要求；所有管路均需采用食品级不锈钢管路，保证无二次污染；设备需安装在通风良好、远离污染源的区域；各过滤器的安装需保证水平，保证布水均匀。

效率标准

单系统处理量可达 1-50m³/h，悬浮物去除率可达 90% 以上，余氯去除率可达 99% 以上，硬度去除率可达 95% 以上，可将进水硬度降至 50mg/L 以下，出水浊度≤1NTU，可有效保护后续膜元件，运行稳定。

维护与提效小贴士

定期对各过滤器进行反冲洗，清除截留的杂质，恢复过滤能力；定期检测软化器的出水硬度，及时进行树脂再生，保证软化效果；定期更换活性炭滤料，保证吸附能力；定期检测各单元的出水水质，及时调整运行参数。

3.2.5.2.2 反渗透（RO）脱盐系统

外观特征

食品饮料用反渗透脱盐系统为撬装式集成结构，采用双级反渗透设计，包含不锈钢高压泵、食品级反渗透膜壳、膜元件，配套卫生级管路与控制系统，所有部件均符合食品卫生标准，整体集成度高，运行稳定。

功能作用

通过双级反渗透工艺，深度去除水中的溶解盐类、微生物、有机物、重金属等污染物，制备符合食品饮料生产要求的纯水，满足瓶装水、饮料、乳制品等生产的高水质要求，保障产品的品质与安全。

工作原理

预处理后的水首先进入一级高压泵加压，送入一级反渗透单元，去除大部分的盐类与污染物，一级产水进入中间水箱；随后二级高压泵将中间水加压送入二级反渗透单元，进一步深度去除残留的盐类，最终得到符合要求的纯水，二级浓水可回流至一级进水，提升水的回收率。

安装要点

安装前需保证预处理出水符合反渗透进水要求，防止膜污染；高压管路需采用食品级不锈钢材质，做好耐压测试；设备需安装在洁净的区域，防止污染；系统安装后需进行钝化处理，保证管路的清洁。

效率标准

单系统处理量可达 0.5-30m³/h，脱盐率可达 99.5% 以上，水回收率可达 70-85%，产水水质符合《食品安全国家标准 包装饮用水》要求，电导率≤10μS/cm，微生物≤10CFU/ml，可满足各类食品饮料的生产需求。

维护与提效小贴士

定期对反渗透膜进行化学清洗，清除膜表面的污染物，恢复膜的性能；定期检测产水的电导率，判断膜的运行状态；根据进水水质调整运行压力，优化运行参数；定期检测进水的余氯，防止氧化损坏膜元件。

3.2.5.2.3 终端杀菌与消毒设备

外观特征

终端杀菌与消毒设备为撬装式集成结构，包含巴氏消毒单元、紫外线杀菌器、臭氧发生器，配套食品级管路与控制系统，所有部件均为不锈钢卫生级材质，可对处理后的水进行终端杀菌消毒，保证产品的微生物安全。

功能作用

对制备好的纯水进行终端杀菌消毒，彻底杀灭水中的细菌、病毒等病原微生物，防止微生物污染，延长产品的保质期，同时保证食品的风味不受影响，满足食品饮料的无菌要求。

工作原理

纯水首先进入巴氏消毒单元，低温加热至 72-75℃，持续 15-20s，杀灭大部分的病原微生物，同时保留水的风味；随后进入紫外线杀菌单元，通过 253.7nm 的紫外线破坏微生物的 DNA/RNA，进一步杀菌；最后进入臭氧消毒单元，通过臭氧的氧化作用，深度去除残留的微生物与有机物，完成消毒。

安装要点

安装时需采用卫生级无死角的管路，便于消毒与清洗；巴氏消毒单元的保温层需符合要求，保证温度稳定；紫外线灯管需安装在便于更换的位置；臭氧管路需做好密封，防止臭氧泄漏。

效率标准

单系统处理量可达 1-40m³/h，杀菌率可达 99.99% 以上，可彻底杀灭水中的病原微生物，出水微生物≤1CFU/ml，无二次污染，同时可保留水的天然风味，满足食品饮料的无菌要求。

维护与提效小贴士

定期检测巴氏消毒单元的温度，保证消毒温度与时间符合要求；定期更换紫外线灯管，保证紫外线的输出功率；定期检测臭氧的浓度，保证消毒效果；定期对系统进行在线消毒，防止微生物滋生。

3.2.5.2.4 特种口味调节与矿化系统

外观特征

特种口味调节与矿化系统为撬装式集成结构，包含矿化过滤单元、微量元素投加系统，配套在线水质监测仪表，所有部件均为食品级材质，可根据需求定制水质的矿化度与口感，整体集成度高，操作简便。

功能作用

对纯化后的水进行矿化与口味调节，添加适量的钙、镁、钾等矿物质与微量元素，调整水的 pH 值、TDS、硬度等指标，定制产品的口感与风味，满足不同类型瓶装水、饮料的产品需求，提升产品的品质。

工作原理

纯化水首先进入矿化过滤单元，通过天然矿化滤料，初步富集天然矿物质；随后进入微量元素投加系统，精准添加钙、锌等定制微量元素，调整水的口感；在线监测系统实时监测 pH 值、TDS、矿物质浓度等指标，动态调整矿化度与口味参数，最终得到定制化的成品水。

安装要点

安装时需采用食品级的管路与部件，保证无二次污染；微量元素投加系统的计量泵需保证计量准确，保证添加的精度；在线监测仪表需安装准确，保证监测的精度；设备需安装在洁净的区域，防止污染。

效率标准

单系统处理量可达 1-30m³/h，可根据需求定制矿化度，TDS 可调整为 50-500mg/L，矿物质的添加精度可达 ±2%，可实现不同口味的定制，满足不同产品的需求，在线监测的响应时间≤1s，可实时调整参数。

维护与提效小贴士

定期对在线监测仪表进行校准，保证监测的准确；定期检测矿化滤料的性能，及时更换滤料；定期检测微量元素的投加量，调整计量泵的参数，保证添加的精度；根据产品的需求，调整运行参数，定制不同的口感。